摘要:

我公司Φ5.2m×61m預分解短窯，因產量高、質量穩定、能耗低獲得水泥界和客戶的好評。2005年之后，由于市場對低堿水泥的需求加大，我公司生產的普通硅酸鹽水泥難以滿足市場的需要。因此，開始進行低堿熟料的生產。

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2005年以前我們是以石灰石、黏土、泥巖和鐵粉配料，熟料中R₂O含量0.87%。為了降低R₂O含量，我們利用隔壁電廠的濕粉煤灰替代黏土原料，粉煤灰與黏土化學成分比較見表1。

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表1濕粉煤灰與黏土化學成分對比（%）

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從表1可知，濕粉煤灰堿含量遠小于黏土，另外濕粉煤灰還可以補充黏土中鋁含量的不足，其SiO2含量稍低，完全可以用泥巖彌補。用濕粉煤灰代替黏土依然是四組分配料，熟料主要指標見表2。

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表2 熟料指標

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熟料堿含量完全滿足要求，熟料的產質量和以前相差無幾，煤耗還有所下降，但是在生產過程中出現以下問題：

1）生料磨在粉磨過程中料層不穩，主要是由于磨內濕粉煤灰風化快、流動性較好，造成磨內研磨層顆粒結構的變化；磨內加大噴水量后有所好轉。

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2）窯系統表現生料易燒性好，但窯頭飛砂特別嚴重，造成環境污染，窯頭沉降室積料嚴重，三次風量過少，預熱器塌料及分解爐煤粉燃燒不完全，生料磨電除塵器CO頻繁報警，為此專門雇人每班清理，嚴重時把窯口護鐵燒壞，被迫停窯檢修。燒出來的熟料升重普遍偏低，表3為2005年2月和3月熟料分析。

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表3 2005年2月和3月熟料分析平均值

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由于熟料升重偏低，水泥立磨一開即振動跳停，只好外購熟料與本廠的熟料搭配粉磨。這樣持續了幾個月，始終未有所好轉，給生產造成了很大的困擾。

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1）料層厚，窯速過慢，火焰短，熟料顆粒不規則，容易造成升重低。但是預分解窯喂料量470t/h，窯速3.45r/min，計算其填充率大概9%，合乎預分解窯8%～13%的填充率。

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2)配料不恰當，SM過高，液相量少，產生飛砂料也會導致熟料升重低。從表3可以算出燒成帶熟料1450℃時，液相量為26%左右，燒成指數BI為2.91，也合乎預分解窯的煅燒要求。

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3）問題出在濕粉煤灰身上。火電廠煤粉在沸騰爐燃燒的溫度在1000～1200℃，煤粉燃燒后的殘留物大部分為粉煤灰，還有少量粗顆粒的爐渣，電廠濕法儲存是把粉煤灰與爐渣混合儲存。當含有未燃盡煤粉的爐渣進入到燒成帶，遇到1700℃的熾熱氣體時，內部碳粒子燃燒變成CO₂，液相難以滲透到內部，導致內部空隙率變大，熟料結構不致密，升重低，這與敲碎熟料用肉眼觀察的結果基本吻合。由于熟料顆粒輕，很容易被二、三次風帶起，導致窯頭飛砂特別嚴重，帶起的輕熟料顆粒冷卻效果差，溫度在1000℃左右，仍以液相存在黏附在窯頭沉降室內，空氣炮難以打掉，越積越多，導致沉降室積料嚴重。

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考慮到由于黏土特有的塑性，熟料結粒效果好，這樣可以彌補粉煤灰方面的不足；但是又要考慮到堿含量主要是由黏土帶入的，用黏土與粉煤灰按一定的比例搭配，在配料站另建一小倉裝黏土，五組分配料。其生料、熟料主要指標見表4。

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表4 調整配料后生料、熟料分析

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五組分配料以后，生料磨運行平穩，窯頭飛砂基本看不見，窯頭沉降室積料也消失了，熟料顆粒結構較好，升重1.25kg/L左右、fCaO含量＜1.50%，均正常，水泥立磨運行平穩。

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用濕粉煤灰按一定比例替代黏土進行五組分配料，堿含量滿足要求，生料磨、窯、水泥立磨的產質量均保持正常，提高了廢物的利用率，減輕了黏土資源的浪費，熟料的綜合煤耗比以前下降了5%，同時由于低堿水泥的出口，給國家賺得了大量外匯；另一方面，由于濕粉煤灰的價格比黏土低，降低了生產成本。