摘要:

1 传统矿渣粉磨的工艺技术难点

现有矿渣粉磨大厂采用立磨粉磨，粉磨电耗50~55kwh，中小厂大多采用传统管磨粉磨，粉磨电耗65kWh/t~70kWh/t。由于立磨粉磨颗粒形貌为片状和针刺状，活性差，管磨粉磨颗粒形貌为球形状，活性好，因此矿渣粉磨大多采用管磨粉磨。矿渣因其结构为玻璃晶体，具有易碎难磨的特点，从理论上讲要降低粉磨电耗，需要充分发挥矿渣易碎难磨特点，加大预粉碎，而由于矿渣颗粒细小，滑动性好，传统破碎机不能适应其破碎。因此，传统矿渣粉磨，一般没有预粉磨，只能靠管磨磨削粉磨，这样就导致电耗增大。如何降低管磨粉磨矿渣电耗，提高比表是当今技术难题。

2? FM型风选磨实现“破磨全分离”

球磨机的高产低能耗是每一个用户所追求的理想目标。要实现球磨机的高产和低能耗就必须发挥球磨机粉磨的最大效能，物料在球磨机中完成被破碎和研磨的工艺作业，因而高效能的球磨机必定有高效率的破碎和高效率的研磨作业，如何实现高效率的破碎和高效率的研磨是进行传统粉磨系统改造的关键。“破磨全分离”传统粉磨技术改造由两项关键技术组成：以破代磨；破磨分离。

以破代磨??? 以破代磨是目前提高球磨机粉磨效率的有效途径。球磨机虽然采用分仓，但由于破碎仓和研磨仓是共用一个筒体，在结构上和运动上都不能分开，要实现破碎和研磨的最佳运动形式是不可能的，而球磨机是以研磨作业为主的，因此将主要的破碎作业从球磨机中分离出来，这样可以分别使破碎和粉磨效率最大化。选用FM型风选磨是以破代磨最佳方案。

破磨分离??? 破磨全分离是管磨机在分仓粉磨作业中，破碎和研磨作业的一种实现方式。这种实现方式，打破长期以来管磨机在分仓粉磨作业中细磨仓破碎和研磨需要兼顾的观念，改变细磨仓要兼顾破碎和研磨的研磨体级配要求，通过严格的隔仓筛分，使得细磨仓不需要破碎作业，仅需研磨，以便能够实现真正的微介质研磨，以提高管磨机的粉磨效能。

以破代磨大幅度减小了球磨机对破碎作业的要求，接下来就是如何利用球磨机对经过FM型风选磨预处理的水泥熟料进行高效率的粉磨。因经过FM型风选磨预粉磨的物料尽管大部分物料已成粉状，但仍有少量粗颗粒，在球磨机中还不能完全采用微介质实现高效粉磨，球磨机仍需分为两仓，对进入球磨机的部分粗颗粒仍需破碎作业来完成。粗磨仓应具有粉料流速快，让细粉尽快进入细磨仓同时留下粗颗粒的效能；细磨仓采用具有高比表的微介质粉磨，同时要求严格控制进入细磨仓的粉料粒径大小，以实现破磨分离作业的要求。

3 工艺示意图

4 采用FM型风选磨的矿渣粉磨工艺优势

适应矿渣预粉磨的高效能设备FM型风选磨，利用大球滚动挤压破碎理论，充分发挥矿渣易碎特点，彻底解决矿渣的破碎问题，达到半终粉磨效果，出FM型风选磨粒度0.08mm筛余在40%－50％，95％小于1mm，出磨物料带有微裂纹，这样进入管磨粉磨，粉磨效率大大提高，可增产50%－60％，电耗降低10kWh/t－15kWh/t，比表面积提高30 m2/kg－50m2/kg。
同时，两段分别粉磨工艺将彻底解决管磨机受矿渣水分的严重影响，目前，许多厂家仍然采用立式烘干机烘矿渣，由于立式烘干机烘干水分不稳定，矿渣磨影响很大。入磨矿渣水分大了，易糊段和筛板，影响生产；水分小了，易产生高温静电“包球”现象，同样也影响生产。采用两段分别粉磨，可彻底解决水分对矿渣的影响，由于FM型风选磨单独除尘，水蒸气经FM型风选磨及时排出，不进入后道工序，不影响矿磨生产，这样就解决了矿渣水分对矿磨的影响，并可适当放宽矿渣水分1％－2％，节省烘干成本。

由于进入管磨物料是半终粉磨产品，因此管磨效率大大提高，流速加快，产量高，可降低出磨物料温度20℃－30℃，有利于磨机的正常生产。