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文章介紹了立式磨技術的應用及拓展。

80年代，隨著我國水泥工業的發展，對環保及節能提出了更高的要求，合肥水泥研究設計院在引進技術的基礎上，適時開發了立式磨技術及裝備。該技術及裝備以液壓加壓、鼓形對輥、磨輥能換面使用并可翻出機外檢修為特點，以合肥院工藝、設備及電氣自動化等專業人員全面的技術服務為后盾，以產品型號規格系列化為優勢，在我國水泥行業生料制備系統廣為應用，不僅為用戶取得了良好的經濟效益，也對立式磨技術在我國的應用起到了良好的推動作用。
由于立式磨出口的含塵濃度高達500克／立方米，為保證對外排放廢氣含塵濃度達到國家標準，立式磨系統一般采用二級收塵技術。在長期使用過程中，二級收塵系統日益暴露出弊端。其一，工藝布置復雜，占用較多的面積和空間；其二，第一級除塵設備存在嚴重磨損，若設備維護跟不上會使系統漏風嚴重、產量下降；其三，系統主風機葉輪的耐磨壽命不超過一年，磨損后的葉輪產生動態不平衡，不僅使噪音增加，而且使系統的工藝參數控制難以達到最佳化，直接影響系統的高效、穩定運行。

高效收塵技術的發展，使收塵設備的收塵效率和清灰效率有了很大的提高，所能處理的含塵濃度已達1000克／立方米，這也為立式磨系統一級收塵技術的發展創造了有利的條件。合肥院開發的帶外循環的一級收塵技術不僅取消了第一級收塵設備，簡化了工藝流程，使風機的使用壽命達到兩年以上，而且使立式磨的排渣通過提升設備再循環，使系統能耗進一步降低，操作人員的勞動強度大幅度下降，真正達到節能降耗的目的。目前，帶外循環的一級收塵工藝已成為我國立式磨技術應用的首選主流技術。

90年代，為適應我國建材行業“上大改小，由大變強”的市場需求，在HRM型立式磨已在全國推廣200多臺套、積累了豐富的應用經驗的基礎上，合肥院全力進行了立式磨技術及裝備的大型化工作，并針對立式磨技術實際應用過程中所存在的不足之處，對立式磨本體的支承機構、分級機構、易磨損部件的成分等進行了全面的優化設計，相繼開發了與日產700噸、日產1200噸、日產2500噸生產線配套的大型立式磨裝備，并可在中央控制室進行遠程控制，實現現場無人操作。大型立式磨系統的投資已與球磨系統相當甚或略低，而其可喂入大塊物料，簡化破碎工藝、適應較大的物料水分，降低甚至于取消對物料烘干的要求，可露天布置，大幅度節約占地面積和空間，降低建筑造價，產品質量易于自動控制，有利于窯系統煅燒、可全部或大部分利用窯尾廢氣余熱、可與窯尾共用收塵設備、全負壓操作、低噪音、低能耗、低排放，操作環境清潔等特點所顯現出來的優勢則是球磨系統所無法比擬的，立式磨技術的應用已顯示出良好地性能價格比。在實際生產中，立式磨本體噪音僅為75分貝、對外排放廢氣含塵濃度<50毫克／立方米，系統電耗僅為14～17千瓦·小時／噸，耐磨損部件的壽命超過一年。這種高度自動化、高可靠性、環保節能的高新技術已成為水泥行業生料制備系統最先進的技術之一。

隨著我國鋼鐵工業的發展，對高爐噴煤系統的制粉設備也提出了新的技術要求。合肥院又全面開發了用于煤粉制備的HRM(M)系列立式磨產品，這種全新結構的產品在生產運行中不存在金屬部件之間的接觸，完全避免了金屬火花的產生，立式磨內部也不會產生煤粉的堆積，確保了系統設備的安全穩定運行。目前，該技術已在全國近20家鋼鐵企業得到成功應用。

快速發展的非金屬礦行業對產品等級提出了新的要求，那種以325目為主的產品正日益受到市場因素的制約。合肥院研究開發的HRM(X)系列立式磨裝備及分級技術，采用了特殊的研磨部件和分級機構，可直接由20毫米的物料生產出600目至1250目無金屬污染的、高附加值的產品。這種大處理量、高產品等級的技術受到用戶的青睞，已應用到方解石、高嶺土、滑石、石膏等非金屬礦的深加工行業中，該設備已出口到東南亞地區。

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