立窯熟料燒成熱耗在全國8000臺立窯中差異很大，但在同等情況下，使用節能型耐火材料，可以使熱耗再下降15％～25％。
立窯熟料燒成熱耗在全國8000臺立窯中差異很大，究其原因很多，如燃料品質、立窯的高徑比、成球質量、外加煤使用與否及其粒度、濕料層厚度、煅燒操作、煤粉細度、窯內通風、卸料速度等等。通過研究與實踐表明，在同一個水泥廠，沒有改變工藝、使用相同的原燃料和操作方法，熱耗在較低的基礎上使用了節能型耐火材料，使熱耗再下降15％～25％。
近幾年來隨著機械化立窯的改進和煅燒技術的發展，配套用的耐火材料發展也很快，70年代水泥窯用耐火材料基本上是普通黏土磚，80年代水泥立窯用耐火材料是普通高鋁磚，90年代初水泥立窯用耐火材料開始使用不燒磚磷酸鹽磚，目前大多已用磷酸鹽磚。為了能有效延長立窯耐火材料的使用壽命和提高水泥熟料的質量、產量，南京立窯水泥技術研究所早在1994年為配合立窯擴徑改造，開發了立窯用節能型耐火材料，并已開始廣泛被立窯水泥企業采用。
立窯喇叭口部位的燒結磷酸鹽磚
立窯的喇叭口部位即為熟料燒成帶，正常煅燒時窯溫高達1400℃～1450℃。熟料熔融體和燃料灰渣對耐火磚的化學侵蝕能力比較強。燒結磷酸鹽磚屬中性耐火材料，具備抗堿、耐磨等特性，另燒結磷酸鹽磚在制作過程中經1800℃的高溫煅燒，其中的鐵質物料已被熔出，燒成后結晶比較堅固，三氧化二鋁含量能達80％以上。因此在機立窯上應用時基本沒有重燒線收縮。
輕質陶粒澆注料
以往立窯一般選用珍珠巖及礦渣等作為保溫材料，但由于耐火磚的導熱系數很高，窯內溫度在1400℃～1500℃操作時磚尾溫度仍可達700℃～800℃，而珍珠巖只能在600℃以下才不致粉化，顯然使用該材料不可能有好的效果。此外珍珠巖在溫度稍高時會膨脹，溫度下降時卻收縮，因此珍珠巖及礦渣決不是理想的保溫材料。在煅燒操作過程中如遇立窯粘邊時，則窯工經常用鋼錘、鋼釬撞擊耐火磚，耐火磚也慢慢不斷后移。如砌筑不實，則很快會使高溫通過磚縫傳遞給筒體，使后者變形，甚至燒穿。因此，機立窯擴徑后必須使用輕質陶粒澆注料。該澆注料能常溫固化，砌筑方便并形成整體，也徹底消除了上述的弊病。
硅鈣板和硅酸鋁板的結合
為確保熟料燒成煤耗的顯著降低，必須還要保持內層的溫度，應使用導熱系數低且保溫性能持久、穩定的材料，硅鈣板和硅酸鋁纖維板的結合則是首選材料。由于散熱損失小，使用后窯內邊部、中部溫度均勻，窯筒體外部溫度≤60℃。硅酸鋁纖維板使用溫度可達1300℃，其外保護為硅鈣板
高溫耐火膠泥JSA—TL85
立窯的擴徑，基本上是立窯金屬筒體尺寸不變，通過減薄耐火磚及襯里材料的厚度來實現的，因此耐火磚和保溫層都變薄。選用高溫耐火膠泥能使相鄰的耐火磚形成一個整體，密封性好，不收縮。
耐火混凝土
耐火混凝土是立窯的窯口澆注料，其特點是耐磨，能有效地保護窯口，使工人在操作時有足夠的支持力度。
通過各應用廠的使用報告綜合反映和熱工測度報告可以看出節能型窯襯不但能夠降低熟料熱耗，節能十分顯著；在降低窯體表面溫度時無須采用外保溫措施；而且增加了機立窯臺時產量；提高了熟料質量；結構穩定可靠，保溫效果持久，使用壽命長。
根據機立窯規格大小，節能型襯里與普通窯襯投入的資金相差無幾。而采用該技術后得到的效果卻十分顯著。若熟料燒成熱耗降低以150千卡/千克計算，則一臺直徑3×10米機立窯(臺時產量12噸/小時)全年可節省1851噸標準煤，相當于發熱量為5500千卡/千克的實物煤2356噸，價值35.3萬元(煤價150元/噸)，一個年產20萬噸熟料的水泥廠，每年可節標煤4284噸，價值81.8萬元。
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