助磨劑的使用效果??
世界各國在使用助磨劑的過程中都取得了顯著效果。我國有些水泥廠在粉磨水泥時加入0.05%~0.1%三乙醇胺下腳料作為助磨劑，保持細度不變，磨機產量提高了10%～20%。國外報道，在磨制32.5級硅酸鹽水泥時，可使磨機產量提高10%～30%； 磨制42.5級硅酸鹽水泥時，可使磨機產量提高25%~50%，國內用三乙醇胺、乙二醇和甘油作助磨劑，對濕法回轉窯和立窯熟料進行了粉磨試驗，得出結論：這幾種助磨劑對濕法回轉窯熟料的助磨作用大于對立窯熟料的助磨作用。用多種復合助磨劑對預分解窯和立窯熟料進行粉磨試驗比較，復合助磨劑對立窯熟料的助磨作用大于對預分解窯熟料的助磨作用。?
可見，助磨劑對熟料結構和化學成分有選擇陛和適應性。
關于助磨劑的經濟效果分析：使用助磨劑所增加的成本，只是助磨劑的本身價格；降低成本來源于提高粉磨效率、降低電耗的費用，或提高產品標號，或增加混合材摻量替代熟料所降低的費用， 以及由于磨機產量的提高，可以適當地利用低峰電等綜合效益。
以高效復合助磨劑為例，生產42.5級礦渣水泥時，系統產量提高25%，單產電耗降低9千瓦時／噸，助磨劑的摻加量為0.03%。使用助磨劑增加的成本為3元／噸， 僅節省電耗降低費用就為3.87元/噸，設備折舊、工人工資、研磨體消耗節省的費用估算為0.82元／噸，綜合效益為.1.69元／噸。生產32.5級的礦渣水泥時，可以多添加15%的礦渣，以該廠熟料（130元/噸）和礦渣（70元/噸）的差價計算，32.5級礦渣水泥綜合成本下降9元/噸。按年產12萬噸水泥、32.5級和42.5級礦渣水泥各50%計算，該廠年獲純效益為64萬噸。
助磨劑對產品性能的影響
助磨劑對物料的化學反應有影響，能改變產品的顆粒形狀、尺寸和顆粒組成，再加上本身的存在，因此對產品性能必然會產生影響。不同類型、不同品牌的助磨劑對產品性能的影響不一，情況復雜，使用中應特別關注。
摻加助磨劑后，產品平均粒徑明顯變化小，細粒含量明顯增加；顆粒形狀的變化小，圓形度增加。
在添加助磨劑（三乙醇胺）的情況下，促進了β-C2S的無定形化。熟料中的C3S在添加助磨劑粉磨10小時后，與不添加助磨劑比較，晶粒尺寸和晶格形變分別由77.9nm、0.440降為47.6nm、0.2939，說明助磨劑對提高顆粒的易粹性和變形能和消耗具有重要作用。
助磨劑對產品性能的影響集中在水泥上，體現于混凝土及其制品，主要表現在蠕變、凝結時間和強度等方面。
二醇類和醇胺類助磨劑可增加水泥漿的標準稠度需水量。水泥漿稠度的大小隨助磨劑本身的性質不同而變化。
助磨劑對產品時間的影響是不同的，有的延長，有的不變,也有的縮短。
二醇類和醇胺類助磨劑使凝結時間基本保持不變或縮短。在水泥中含有0.01%-0.02%的木質素化合物時，凝結時間稍有縮短。
助磨劑對產品強度的影響，與助磨劑和多數粉磨物料的性質有關。二醇類、醇胺類和胺鹽類助磨劑使早期強度增高或保持不變，地瀝青精濃縮物改善早期強度。向日葵油皂使3天強度降低，但7天強度得到恢復，甘油也使3天強度降低。
近期推出的各種復合助磨劑，為了適應即將實施的水泥新標準要求，可顯著提高水泥各齡期的強度。除此之外，助磨劑還會產生其他一些影響。助磨劑對水泥漿的早期收縮有輕微影響，有的也可能影響水化初期物組和水化程度，二甘醇可使水化熱增大。助磨劑能對孔隙體積和表面的分布有重要影響，還能影響硅鈣石凝膠的成分和表面積。一些助磨劑有不同程度的起泡和引氣作用，有助于改善水泥攪拌方能濕潤。
二甘醇能增大低水灰混凝土的早期至28天強度，稍微增加裹入空氣量，多縮二乙醇胺等能改善混凝土的和易性和抗滲性，提高鋼筋的黏結力。
使用助磨劑的目的主要在于改善和穩定粉磨工藝、實施細磨和超細磨、滿足新標準的要求，增加磨機產量、改善水泥性能，提高水泥實際產量、節省電耗等由增產而獲得綜合效益。因此，為了提高我國水泥實際產量，加強熟料的充分利用，保證超細粉的有效生產，提高混合材摻量，從增產、節電、節省綜合能源的角度出發，應當大力推廣和積極采用高效助磨劑。
【作者：趙洪義】