水泥純低溫余熱發電是利用窯頭和窯尾的中低溫煙氣來實現的，煙氣量的調節就影響到發電系統和水泥工藝系統的平衡和匹配，以保證噸熟料耗煤量不增加。當窯頭溫度過高時，因汽化率太高、系統不穩定，導致窯頭汽包壓力過大，窯頭余風溫度波動較大(180℃～500℃)，波動周期短，導致窯頭鍋爐的旁路煙道閥門調節頻繁動作，加上由于窯尾的過熱能力不夠，當窯頭產汽量太大時,過熱蒸汽溫度下降,只能通過開啟旁路煙道閥門調節，以減少入窯頭鍋爐的煙氣量,保證系統穩定。所以，對于這幾臺煙道閥門的性能要求很高。
水泥純低溫余熱發電煙道閥門和其他煙氣閥門不同, 閥的結構及閥內件有很大的差異，如導向間隙、閥板轉動間隙、軸承方式等。除了從設計、制造方面控制外，還要針對高溫條件下材料的各種物理性能、機械性能發生變化,分析材料的機械性能、熱脹量、熱交變以及擦傷對調節閥的影響。
目前這類閥門在使用中普遍存在著閥門閥板變形、卡死或咬死、泄漏率大等諸多問題。隨著余熱發電項目運行數量的增加，目前這類閥門所暴露出來的問題越來越多了。這些閥門一般口徑都是比較大的，制作周期長，運輸不方便，用戶更換不易，給企業帶來了很多不便。
現在煙道閥門基本選型是：百葉閥型，泄漏率大，一般在5%，不適宜選用；
插板閥型，泄漏率小，閥門體積大，鑒于煙氣溫度高含塵量大的特殊性，使用過程中閥板容易變形卡死，也無法達到密閉的效果；蝶閥型，泄漏率小，有經驗廠家也很難做到泄漏率1%，且單片式閥板重量大，加上管道負壓大，閥板振動厲害，執行機構力矩要增大，目前普遍選用這種結構；蝶閥加插板閥型，設計時在蝶閥前面加上一個插板閥，目的是為了達到密閉的效果，但軌道積灰閥板容易變形卡死，也起不到應有的作用，又增加了投資。不管選擇什么樣的閥門，當電廠鍋爐需要停機檢修水泥線繼續生產的時候，由于閥門的泄漏，鍋爐也無法進行檢修。
因此在煙道閥門的設計和生產過程中首先考慮閥板的材質和機械性能、熱脹量、熱交變。一般溫度在450℃以下的可以選擇16Mn鋼板，溫度在450~600℃選擇1Cr18Ni9Ti不銹鋼板，同時也應該考慮閥板的厚度和結構形式，閥體閥板的厚度和結構形式也是變形和磨損的一個重要因素。
其次閥板的卡死或咬死，主要原因在于閥門口徑大閥板重量大，閥板因重力而下垂造成的。對于介質溫度高于400℃的場合普通的定位導向結構是不可靠的。我們采用外部軸承結構來保證閥板的定位與支撐，這樣可以避免內部高溫對導向結構的影響。軸承與閥板定位，采用”日”字型定位可起到非常好的定位、支撐和保護作用，能保證閥板在縱向的準確定位，避免閥板因重力而下垂造成的堵卡、偏移， 造成單邊卡死或咬死。由于使用管道負壓大（一般7000~8000Pa）、閥板振動大、粉塵多、溫度高的特點，使用滾動軸承，潤滑油很容易干，灰塵容易進入，動作時不靈活，增加啟閉力矩，執行器負載大，軸承應該選用耐高溫滑動軸承。閥門的前后軸頸處采用內密封，采用專用密封填料密封良好、無外泄、耐高溫。
在高溫條件下實現較高的切斷性能是很困難的，常規的高性能密封方式是難以實現的，目前為防止因高溫中材料膨脹，而產生的卡阻的問題，密封間隙通常留得較大。因此要達到閥門的泄漏率小，必須改變閥門的結構，我們采用在閥體焊接不銹鋼圈，形成閥體上凸臺，閥板密封面上堆焊的耐磨合金的工藝，形成圓線密封面，達到很好的密封效果，泄漏率僅為10-3~10-4，具有了較好的密封可靠性，使用壽命也得以延長，同時在水泥線不停產的情況下，電廠可以照常進行維護檢修了。
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