【水泥人網】摘要:天津海德潤滋建材有限公司φ2.6×13m開流水泥磨投產以來一直未能達標達產，經與鹽城大志環保科技公司合作進行技術改造，采用了大志公司的型篩分隔倉裝置和出磨篦板，不僅實現了達標達產的目標，而且解決了長期存在磨尾出料堵塞和糊鍛的問題，大大提高了設備的運轉達效率，取得較為理想的效果。

水泥粉磨系統的改進和操作參數的優化能夠在提高水泥磨機產量及水泥細度的同時，還可以最大限度降低粉磨系統能耗，對節省能源及提高企業經濟效益具有重要的現實意義。

天津海德潤滋建材有限公司與鹽城大志環保科技有限公司合作，對本公司的一臺φ2.6×13m的開流水泥磨的改造，采用了具有較強篩分功能的磨內篩分裝置，在不改變原磨機各倉主體結構的前提下根據具體情況對磨機內各倉長度、研磨體的級配和填充率等均作相應調整。改善粉磨系統的粉磨特性，實現了磨機優質高產低耗的綜合效果。使該磨機最高產量在比表面積為360m2/kg時達33t/h,穩定產量達到31t/h.

一、原粉磨系統工藝參數及運行狀況

磨機規格φ2.6×13m開流水泥磨，電機功率1000kw，轉速20.8r/min，年產Po42.5水泥25萬噸。

物料的平均粒徑15ＭＭ，最大粒徑30ＭＭ，混合材是礦渣，粉煤灰及石膏。

比表面積330m2/kg,0.08方孔篩篩余<3％時產量在21t/h左右徘徊。

主要存在的問題：

１、產量低，沒有達到初始設計要求，設計指標是：26～30t/h,篩余<3.0％，比表面積350m2/kg.

２、喂料量增加，出磨水泥跑粗。

３、三倉出料篦板卡碎鋼鍛，磨機出料逐漸減少，最后堵磨，有時一星期堵兩次，每次都得停磨清理，不但影響了產品質量，還降低了設備運轉率，使廠經濟效益受到了很大影響。

４、粉料在研磨倉內停留時間長造成過粉磨，引起靜電糊鍛、粘縫，糊襯板等現象。

磨內配置如下：

一倉：長3.5m,提升襯板，單層隔倉板，鋼球φ80到50mm,平均球徑φ62.33mm,填充率31％，裝載量30Ｔ。

二倉：長2.5m，分級活化襯板，雙層篩分帶板，出料蓖板為盲板，篦縫為8mm,鋼球直徑50到30，平均球徑45mm，填充率29％，裝載量16Ｔ。

三倉：長6.75m，鍛φ30×35mm～φ12×14mm,磨尾出料篦板篦縫為6mm,篦孔呈放射狀，填充率27％，裝載量37Ｔ。

二、改造目標

１、提高產量，達到設計要求的30t/h，篩余小于3.0％，比表面積350m2/kg.

２、解決磨尾出料堵塞現象，提高運轉效率。

３、解決糊鍛粘逢現象。

三、改造方案

１、調節倉長比例，為了使前倉的破碎能力和后倉的研磨能力相匹配，對管磨機的各倉長作了相應的調整。縮短一倉破碎倉長度，二倉保持不變，將一倉縮短的長度增加到三倉，細磨倉容積的增加是增加了磨機的研磨能力，對提高磨機產量、穩定水泥細度及表面積都非常有利。

２、對磨機隔倉裝置進行改造，分別將將原來１、２倉的單層隔倉板和２、３２倉的雙層隔倉板更換成ＧＡ磨內篩分隔倉裝置。對一、二倉物料進行強制篩分，攔截大顆粒的物料，使其仍返回一倉內繼續破碎研磨，以控制進入二＝三倉物料的最大粒度，將合格的細粉及時篩余進入下一倉，減小一倉料墊作用，充分發揮一倉破碎能力，和后倉的研磨能力，為合理調整各倉研磨體的級配提供條件，使各倉的破碎及研磨能明確，這種篩分裝置的特點是篩分能力強，不受物料含水率的影響。

３、調整各倉研磨體級配填充率由于采用了ＧＡ型篩分隔倉裝置，各倉物料粒徑得到了嚴格的控制，因此根據各倉粒徑的大小選擇最佳研磨休級配和填充率，使各倉能發揮出最大破碎或粉磨效率。

４、隔倉篦縫形式的改進，原出料篦板呈放射狀篦縫，易堵塞，且原雙層隔倉裝置的出料端為盲板，影響了磨內通風。GA型分隔倉裝置全采用環向篦縫，過料能力強，且具有一事實上的自潔能力，同時采用帶篦縫的出料篦板，使得磨內通風均勻，不僅阻力大，而且具有更好的過料效果。

５、更換出磨尾出料篦板將原磨尾出料篦板更換成新型出料篦板，可以嚴格控制出料物料粒徑，而且解決了小研磨體或研磨休以及物料堵塞問題。

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