【水泥人网】摘要:天津海德润滋建材有限公司φ2.6×13m开流水泥磨投产以来一直未能达标达产，经与盐城大志环?？萍脊竞献鹘屑际醺脑?，采用了大志公司的型筛分隔仓装置和出磨篦板，不仅实现了达标达产的目标，而且解决了长期存在磨尾出料堵塞和糊锻的问题，大大提高了设备的运转达效率，取得较为理想的效果。

水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化能够在提高水泥磨机产量及水泥细度的同时，还可以最大限度降低粉磨系统能耗，对节省能源及提高企业经济效益具有重要的现实意义。

天津海德润滋建材有限公司与盐城大志环保科技有限公司合作，对本公司的一台φ2.6×13m的开流水泥磨的改造，采用了具有较强筛分功能的磨内筛分装置，在不改变原磨机各仓主体结构的前提下根据具体情况对磨机内各仓长度、研磨体的级配和填充率等均作相应调整。改善粉磨系统的粉磨特性，实现了磨机优质高产低耗的综合效果。使该磨机最高产量在比表面积为360m2/kg时达33t/h,稳定产量达到31t/h.

一、原粉磨系统工艺参数及运行状况

磨机规格φ2.6×13m开流水泥磨，电机功率1000kw，转速20.8r/min，年产Po42.5水泥25万吨。

物料的平均粒径15ＭＭ，最大粒径30ＭＭ，混合材是矿渣，粉煤灰及石膏。

比表面积330m2/kg,0.08方孔筛筛余<3％时产量在21t/h左右徘徊。

主要存在的问题：

１、产量低，没有达到初始设计要求，设计指标是：26～30t/h,筛余<3.0％，比表面积350m2/kg.

２、喂料量增加，出磨水泥跑粗。

３、三仓出料篦板卡碎钢锻，磨机出料逐渐减少，最后堵磨，有时一星期堵两次，每次都得停磨清理，不但影响了产品质量，还降低了设备运转率，使厂经济效益受到了很大影响。

４、粉料在研磨仓内停留时间长造成过粉磨，引起静电糊锻、粘缝，糊衬板等现象。

磨内配置如下：

一仓：长3.5m,提升衬板，单层隔仓板，钢球φ80到50mm,平均球径φ62.33mm,填充率31％，装载量30Ｔ。

二仓：长2.5m，分级活化衬板，双层筛分带板，出料蓖板为盲板，篦缝为8mm,钢球直径50到30，平均球径45mm，填充率29％，装载量16Ｔ。

三仓：长6.75m，锻φ30×35mm～φ12×14mm,磨尾出料篦板篦缝为6mm,篦孔呈放射状，填充率27％，装载量37Ｔ。

二、改造目标

１、提高产量，达到设计要求的30t/h，筛余小于3.0％，比表面积350m2/kg.

２、解决磨尾出料堵塞现象，提高运转效率。

３、解决糊锻粘逢现象。

三、改造方案

１、调节仓长比例，为了使前仓的破碎能力和后仓的研磨能力相匹配，对管磨机的各仓长作了相应的调整。缩短一仓破碎仓长度，二仓保持不变，将一仓缩短的长度增加到三仓，细磨仓容积的增加是增加了磨机的研磨能力，对提高磨机产量、稳定水泥细度及表面积都非常有利。

２、对磨机隔仓装置进行改造，分别将将原来１、２仓的单层隔仓板和２、３２仓的双层隔仓板更换成ＧＡ磨内筛分隔仓装置。对一、二仓物料进行强制筛分，拦截大颗粒的物料，使其仍返回一仓内继续破碎研磨，以控制进入二＝三仓物料的最大粒度，将合格的细粉及时筛余进入下一仓，减小一仓料垫作用，充分发挥一仓破碎能力，和后仓的研磨能力，为合理调整各仓研磨体的级配提供条件，使各仓的破碎及研磨能明确，这种筛分装置的特点是筛分能力强，不受物料含水率的影响。

３、调整各仓研磨体级配填充率由于采用了ＧＡ型筛分隔仓装置，各仓物料粒径得到了严格的控制，因此根据各仓粒径的大小选择最佳研磨休级配和填充率，使各仓能发挥出最大破碎或粉磨效率。

４、隔仓篦缝形式的改进，原出料篦板呈放射状篦缝，易堵塞，且原双层隔仓装置的出料端为盲板，影响了磨内通风。GA型分隔仓装置全采用环向篦缝，过料能力强，且具有一事实上的自洁能力，同时采用带篦缝的出料篦板，使得磨内通风均匀，不仅阻力大，而且具有更好的过料效果。

５、更换出磨尾出料篦板将原磨尾出料篦板更换成新型出料篦板，可以严格控制出料物料粒径，而且解决了小研磨体或研磨休以及物料堵塞问题。

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