1 5000噸熟料生產線帶補燃爐余熱發電改造
1.1 主機配置情況及運行中存在的問題
（1）該公司共有兩條5000噸熟料生產線，3臺帶補燃爐余熱發電機組，其中1、2#裝機12000kW，汽輪機型號為N12-35，3#裝機12000kW，汽輪機型號為N12-25。
（2）1、2、3#機組共有2臺煤粉爐，1臺硫化床爐，2臺SP余熱爐，上述5臺爐實行母管制聯結，因3#機組壓力低，母管到3#機組汽輪機蒸汽采取降壓措施。3#機組還單獨配置2臺AQC鍋爐。
（3）煤粉爐能力為56t/h，硫化床爐能力為75t/h，帶1個SP爐時為92t/h（SP爐過熱器在硫化床爐內）。
（4）控制方式：SP余熱鍋爐有3個擋板，AQC余熱鍋爐有4個擋板，2條窯共14個擋板，上述擋板由水泥窯中控室控制。1、2#機組在發電控制室采取集控，3#機組在3#機組發電控制室采取DCS控制，1、2#機組汽輪機為液壓控制，3#機組為505控制。1、2#機組發電機為帶碳刷勵磁，3#機組發電機為無刷勵磁。
1.2 改造方案
（1）SP鍋爐為立式鍋爐，由于目前SP鍋爐運行不正常，積灰嚴重，且無排灰裝置，擋板安裝位置及方向不合理，漏風大。因此SP鍋爐需整體撤除，更換成PH鍋爐，且增加排灰裝置，更換原有的3個擋板及電動執行器。對熱力系統在原有基礎上優化、使之更加合理，鍋爐主蒸汽壓力根據原有汽輪機的要求進行設計。
（2）原煤粉爐及其煤磨、煤供應系統、控制系統停止使用，鍋爐出口溫度根據原料烘干工藝要求進行控制，滿足原料烘干對廢熱資源的需求。
（3）改進控制方式，提高勞動生產率。將汽輪機目前的液壓控制或505控制液壓調節系統改為DEH系統，整個發電系統采用DCS控制。
改造后2臺新PH鍋爐與1臺硫化床爐、2臺AQC鍋爐實行母管連接，改造后為5爐3機系統，改造后系統對窯尾水泥工藝系統操作比以前穩定、可靠。
2 2000噸熟料生產線帶補燃爐余熱發電改造
2.1 主機配置情況及運行中存在的問題。
（1）該公司共有1臺發電機組，汽輪機型號為N12-3.43汽輪機1段抽汽進高加；2段抽汽進除氧器；3段抽汽進低加。
（2）機組有1臺由鏈條爐改造成的煤粉爐， 2臺SP1余熱爐，2臺SP2余熱爐，2臺AQC余熱爐，設計時2臺SP2余熱爐產生6MPa熱水，AQC鍋爐產生1Mpa146℃熱水,用于除氧器，SP2鍋爐產生3.8MPa飽和蒸汽，到煤粉爐內加熱成過熱蒸汽。
由于除氧器壓力為0.2Mpa，AQC鍋爐產生1MPa飽和蒸汽，實際無法使用，目前2臺AQC鍋爐已停止運行；SP1余熱爐因積灰等原因投產以來基本沒有使用；SP2鍋爐由于除灰效果差，實際產蒸汽約為7-9 t/h，比原設計為13 t/h下降了21-47%，鍋爐出口溫度由原設計的220℃上升到290-305℃。
（3）由于SP2和AQC4臺余熱鍋爐完全不能使用，2臺SP2鍋爐效率下降較多，機組已成為實際意義上的小火電，且煤粉爐能力為35t/h,正常使用時無法保證汽輪機達到正常出力，目前汽輪機出力為9300 kW/h，達不到12000kW/h設計值。
（4）控制方式：SP1余熱鍋爐有3個擋板，SP2余熱鍋爐有2個擋板，AQC余熱鍋爐有2個擋板，2條窯共16個擋板，上述擋板由電廠中控室控制(部分已經拆除或改為手動)。汽輪機為手動調節控制，DCS為MAX1000控制系統。
2.2 改造方案
（1）SP鍋爐為立式鍋爐，由于目前SP鍋爐運行不正常，積灰嚴重，且無排灰裝置，擋板安裝位置及方向不合理，漏風大。因此SP鍋爐需整體撤除，更換成PH鍋爐，且需增加排灰裝置，更換原有的擋板及電動執行器。
（2）新設計2臺AQC鍋爐，并增加沉降室，鍋爐主蒸汽壓力根據原有汽輪機的要求進行設計。
（3）對汽輪機和主蒸汽管道系統進行適當改造，優化原有的熱力系統，對老電廠MAX1000控制系統進行改造，采用新的DCS系統。
上述改造后發電機組補燃鍋爐退出生產后僅靠余熱鍋爐仍能正常發電，發電負荷能夠達到8000kW左右，補燃鍋爐投入運行后發電負荷能夠達到11000 kW 以上，目前當補燃鍋爐增加煙汽脫硫后補燃爐可以使用，未來當補燃爐不符合產業政策時也可退出運行，符合國家環保要求。
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