生產(chǎn)的熟料余熱一半用于發(fā)電，就可減少CO2排放1300余萬噸
節(jié)能減排潛力巨大，技術(shù)已達(dá)國際先進(jìn)水平
水泥生產(chǎn)過程中由窯頭熟料冷卻機(jī)和窯尾預(yù)熱器排放的350℃以下的廢氣，其熱量占水泥熟料燒成系統(tǒng)總耗熱量的30％以上。純低溫余熱發(fā)電技術(shù)就是將水泥窯窯頭、窯尾排放的廢氣余熱轉(zhuǎn)化為電能。目前，一般純低溫余熱發(fā)電項(xiàng)目噸熟料發(fā)電量已達(dá)到37千瓦時(shí)～42千瓦時(shí)，使水泥生產(chǎn)線的自供電量達(dá)到1/3以上。因此，在用新型干法生產(chǎn)線取代落后水泥生產(chǎn)方式的同時(shí)，加設(shè)純低溫余熱發(fā)電裝置，充分回收廢氣余熱，已成為我國水泥工業(yè)節(jié)能降耗的有效途徑之一。
中國水泥協(xié)會(huì)副會(huì)長(zhǎng)曾學(xué)敏在接受記者采訪時(shí)介紹說，我國水泥窯純低溫余熱發(fā)電技術(shù)經(jīng)過多年的研發(fā)和生產(chǎn)實(shí)踐，技術(shù)日臻成熟，已自主開發(fā)出擁有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的“單壓、閃蒸、雙壓、復(fù)合系統(tǒng)”四大低溫余熱發(fā)電熱力系統(tǒng)，可適用于不同窯型、多種廢氣熱源的回收利用，已實(shí)現(xiàn)了為業(yè)主量身定做，在不增加窯系統(tǒng)熱耗的前提下，充分利用余熱，合理配套建設(shè)發(fā)電裝置。目前，國產(chǎn)化自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的純低溫余熱發(fā)電技術(shù)和裝備已經(jīng)達(dá)到國際先進(jìn)水平，除在國內(nèi)水泥企業(yè)廣泛應(yīng)用外，已走向世界，被拉法基等國際大型水泥集團(tuán)采用，我國新型干法水泥窯純低溫余熱發(fā)電技術(shù)已經(jīng)得到國際市場(chǎng)的認(rèn)可。
水泥窯純低溫余熱發(fā)電技術(shù)的推廣與新型干法水泥技術(shù)的推廣密切相關(guān)。相關(guān)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)顯示，新型干法水泥產(chǎn)量占總產(chǎn)量的比例由2001年的14％提高到2008年的62％，再提高到2009年的73％。
到2008年年底，全國新型干法水泥生產(chǎn)線約935條，其中具有余熱發(fā)電開發(fā)價(jià)值的日產(chǎn)量2000噸以上的新型干法水泥窯有700條左右。以2003年全部采用國產(chǎn)裝備的純低溫余熱發(fā)電站在上海金山水泥廠并網(wǎng)發(fā)電為標(biāo)志，我國新型干法水泥窯純低溫余熱發(fā)電技術(shù)開始進(jìn)入全面推廣應(yīng)用階段。到2008年年底，水泥工業(yè)已有263條生產(chǎn)線累計(jì)建成純低溫余熱電站近200座，總裝機(jī)容量1510MW，年發(fā)電能力約110億千瓦時(shí)，相當(dāng)于年節(jié)能390萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤。來自中國水泥協(xié)會(huì)的數(shù)據(jù)顯示，目前國內(nèi)余熱發(fā)電量為35千瓦時(shí)/噸~40千瓦時(shí)/噸，按熟料的最低值計(jì)算，折煤約1106萬噸，若生產(chǎn)的熟料余熱一半用于發(fā)電，則可減少向大氣排放CO2近1382.5萬噸。
熱耗下不來，效益上不去