1 前言

我厂φ3.2m×52m五级旋风预热器窑在试生产阶段，频繁出现后结圈，最严重的一次结圈是在1998年10月20日，该圈距窑头18m，内径仅1m左右，导致窑头返火严重，窑尾温度下降至600℃，已无法维持生产。

经查我厂新型SP窑结后圈的主要原因：一是生料成分波动大，且KH值低，Ai2O3和Fe2O3含量高，液相量大，高达40.5。二是烟煤质量差。所用烟煤灰分多、挥发分低，煤粉燃烧缓慢，火焰被拉长，高温带后移，副窑皮生长迅速而结圈。三是窑头看火操作不当，用煤量过多。这一方面产生不完全燃烧，使火焰呈还原气氛，导致物料中的Fe2O3被还原成熔点较低的FeO而更易结圈;另一方面，由于喷入煤多，且煤灰分又大，使大量的煤灰落入后结圈处，加快了结圈的生长速度。四是喂料不均匀，热工制度不稳;当喷煤管全伸入窑内时，慢窑提温时间长而结圈。

按常规对后结圈一般采取冷热交替法或热烧法进行处理，但往往需要1d～3d，严重影响了窑的产质量。我们在分析和掌握后结圈产生原因的基础上，在生产实践中逐步摸索出一种行之有效的简捷处理方法，现作一介绍，供参考。

1后结圈简捷处理方法

对后结圈若采用薄料快转窑热烧法或冷热交替法，不仅处理时间长，会影响熟料产质量，且难以掌握，有时还会把烧成带窑皮烧损或烧毁，威胁耐火砖寿命，损失更大。我厂采用止料慢窑热烧法在不伤及烧成带窑皮的情况下，仅用4h～5h，即可将后结圈彻底烧垮。具体操作方法如下：

(1)止料后，快速转窑，减少风煤量，将结圈后过多积料尽可能转至烧成带，以便烧圈时提高圈根处温度。

(2)为了保护窑尾系统设备，将烟帽式冷风阀适当打开，调整高温风机转速或风机阀门，使C1筒负压保持在2.0kPa左右，并将喷煤管略微升高，全部伸入窑内，尽量使火焰高温点后移。

(3)增加一次风量和煤风量、降低用煤量，确保煤粉完全燃烧;调整内外风比例，使火焰长度适中，并用辅助电机慢转窑进行煅烧，一直将结圈处窑皮烧熔、结块;停风、停煤，快转窑速，转出这部分结块后，再按前述方法煅烧，直至把结圈处的厚窑皮一层层剥离，然后投入正常生产。用这种方法每处理一次后结圈一般只需5h～16h，大大减少了处理结圈的时间和窑工的劳动强度，而且安全可靠。

2注意事项

用此方法操作时一定要胆大心细，集中精力，随时注意以下问题：

(1)综合观察窑系统各部位温度。我厂的高温风机在增湿塔之前，为确保高温风机的安全，C1筒温度不得超过320℃。如果温度高，可适当加点生料以降温。

(2)适当降低用煤量，且一次风充足，确保喷入窑内的煤粉完全燃烧。

(3)每烧圈达20min～35min时要停窑观察窑内情况，及时掌握结圈的变化和窑皮状态，以便采取相应措施继续处理。

(4)调整好喷煤管的位置和火焰长度，使高温燃焰尽可能落在结圈处。

【作者:梁钦祥 魏仁涛 尹春旺 焦顺德】