近年來，科行集團的科技創新碩果累累，自主研發的“脫兔100”脫硝技術形成了一批應用與產業化成果，先后承建了南玻、臺玻、南通醋纖、平羅恒達、陜西聲威、江蘇華晟、錦州遼能、新疆宜化等水泥、電力、玻璃、煙草、鹽化工等行業20多個脫硝示范工程以及水泥行業脫硝在建工程9個，挑起了環保新技術研發、推廣和應用的重任，探索出了一條水泥工業降低水泥生產成本、減少氮氧化物的排放，帶動環保產業轉型升級的發展道路。在脫硝工程實施過程中，科行人充分發揮多年來在水泥行業工程應用的經驗，開創性地摸索出水泥窯脫硝“五步法”，作為其打造高效快捷的NOX減排系統的重要理念和規范，構筑客戶百分百滿意的服務系統，迅速實現水泥行業脫硝精品工程全覆蓋。

作為水泥窯NOX減排技術系統解決商，科行集團面對行業的政策配套、標準規范、行業管理等不足的現狀，結合自身工程實施經驗，形成了一套打造脫硝示范工程的行之有效的方法，并總結性地提出了水泥窯脫硝五個步驟的方法，在行業內也引起了強烈的反響。這里的所說的“五步法”，即“標準化監測、科學化可研、模塊化生產、規范化施工、系統化服務”，具體內容如下：

第一步，標準化監測。科行集團充分發揮15年水泥行業的煙塵控制背景和熟悉水泥工藝的優勢，專門成立脫硝監測小組，派出具有豐富水泥熱工工藝和監測經驗的專業團隊，對生產線進行窯況診斷和系統檢測，全面分析了解該生產線原料的化學組成，進行燃料工業分析與化學分析，煙氣組分連續監測，對燃燒器、分解爐和預熱器等燒成系統進行跟班診斷，窯操習慣的摸底了解，溫度窗的準確界定和分解爐氣氛分析，形成《脫硝工程建設前期監測分析報告》，為更科學、快速地實現進行NOX控制提供方案依據。標準化檢測是水泥企業進行脫硝的必不可少的手段。

第二步，科學化“可研”。所謂“可研”是指可行性研究。水泥企業上脫硝不能一蹴而就，要在第一步的標準化檢測的基礎上，召集國內外資深專家對監測分析報告進行專項研討和流場模擬，并根據水泥企業的實際情況，對技術路線、標準配置、催化劑選用、成本核算等作細致的、科學的可行性研究論證，出具最佳方案的可行性研究論證報告，確定氮氧化物濃度、脫硝效率、氨逃逸率、噸熟料脫硝成本等核心性能參數作為項目的設計依據，這樣才能更好地保證將來設備可靠運行。

第三步，模塊化生產。模塊化生產是一種趨勢，有利于大規模的產品定制和滿足企業多樣化的需要。科行人將所有的零部件都形成模塊化，而且脫硝裝備被分解成獨立的模塊，這些模塊可以獨立地被設計、制造，這種方式既降低了生產成本，也提高了生產效率。同時我們以集裝箱式包裝發運，不僅方便安裝與調試，縮短了施工周期，也有利于后期水泥企業的運行與維護。

第四步，規范化施工。科行集團成立了80多人的專業化脫硝工程施工隊伍，保證安裝質量與安裝速度。同時，科行人還充分依托在火電行業已擁有12個脫硝工程經驗，以及在玻璃、煙草、鹽化工等行業多個工業窯爐脫硝總包工程經驗的優勢，引用電力行業的調試施工方案，實行連續168小時試運行，讓水泥廠省心省事省工，且不重復浪費資源。這種規范化的施工方式也進一步保障了脫硝項目的順利實施。

第五步，系統化服務。科行人不僅向客戶提供脫硝技術與裝備，還將提供一系列售后跟蹤、培訓服務。科行將派項目經理和現場經理長期駐扎水泥企業，本著認真負責的態度，及時地跟蹤項目運行，同時對水泥企業的操作人員進行日常使用操作、維護知識培訓，進一步規范系統流程，保證向水泥企業提供可追溯和可檢驗的服務統一標準，做優脫硝精品示范工程的同時，與水泥企業共同摸索沉淀進一步降低脫硝運行成本的方法。

水泥工業作為國家“十二五”期間節能減排的重點領域，脫硝勢在必行。科行人將以開放、合作的心態，呼吁更多的社會人士加入到水泥行業的NOX減排中，共同完善和規范水泥行業的脫硝工程建設，將“五步法”逐步規范成為水泥窯脫硝的主流方法和理念，為水泥窯脫硝技術推廣和應用做出更大的貢獻。