為進一步推進清潔化生產，有效降低熟料生產線氮氧化物排放量，白馬山水泥廠充分依托集團公司技術優勢，實施了窯系統分級燃燒脫氮改造項目，技改項目投入運行后，通過對實際運行指標的持續跟蹤，NOx排放濃度降低了30%以上，達到預期設計指標，技改成效顯著。

為保證技改項目順利實施并取得預期效果，海螺設計院針對白馬廠生產現狀和原燃料特征，應用計算機流體模擬技術，對分解爐內部的燃燒、分解過程進行了模擬研究，預測出氣體或物料流動、溫度分布以及 O2、CO2、NO等氣體濃度分布情況，提出了針對性的降低NOx的技術改造方案。白馬廠成立專門領導小組，對技改方案進行了多次評審優化，施工過程中，安排專業技術人員跟蹤監控，做好窯尾煙室縮口尺寸、分解爐托臺尺寸、燃燒器安裝箱內部尺寸等原始數據收集，建立技術臺帳，為后期運行和調整提供依據。

技改項目投用后，對中控操作提出了更高要求，白馬廠組織工藝專業人員加大操作研討，并及時邀請公司生產調度中心人員來廠開展分級燃燒技術培訓，加深專業技術人員和操作人員對分級燃燒技術原理的理解。探索、總結影響分級燃燒技術應用的因素，加強對幾種主要因素與NOx產生量的關系分析，強化水泥窯系統的精細化操作。通過系統風量、三次風量和分解爐分煤比例的調整，不斷優化回轉窯系統煅燒制度。操作上，適當減少窯內通風和喂煤量，增加三次風量和分解爐喂煤量，降低窯內過剩空氣系數，減少NOx生成量，在保證脫硝效率的同時降低熟料燒成熱耗和系統阻力，達到了節能減排的良好效果。