磨細鋼渣粉是一種經過對冶金鋼渣進行渣鋼分離后，對尾渣產品進行再次的細磨深加工，獲得比表面積大于400m2/kg的高細度粉末。試驗證明：磨細鋼渣粉是一種性能優越的高活性水泥和混凝土摻合料。多種應用實踐表明：分別摻入15~45%的磨細鋼渣粉，可制成C20~C60混凝土，而且它的后期強度明顯高于普通混凝土，并能大幅度降低混凝土中膠凝材料的水化熱，適宜制備大體積混凝土，且坍落度損失小，有利于制備成泵送混凝土，在規定范圍內，可摻入水泥熟料中制成42.5或52.5等級的普通硅酸鹽水泥。所以，磨細鋼渣粉的生產加工和工藝研究成為今后鋼渣粉高值利用和深加工技術的發展方向。
磨細鋼渣粉加工的關鍵技術是對尾渣進行再次渣鋼分離和分級研磨，使其細度達到規定要求。如果采用傳統工藝上的球磨機進行磨細加工，產量低、能耗大、磨機磨損快，而且細度達不到要求。因此，對磨機和加工工藝進行技術改進很有必要。本文對磨機和加工工藝進行技術改造并使用最先進的磨內篩分技術對Φ2.2m×7m磨機進行了改造，又增加選粉機和除鐵器，完善了加工工藝，加工出磨細鋼渣粉平均比表面積450m2/kg，無鐵屑，成功的使尾渣達到了100%高值利用。
2 工藝概況
2.1 改造前工藝狀況
首先將含鐵率≤1%的尾渣(0~5mm)烘干，當水分≤2%以后便可送入球磨機。粉磨系統為開路系統；磨機為Φ2.2m×7m，一倉為2.5m，二倉為4m；襯板形式：一倉為階梯襯板，二倉為波紋襯板；隔倉板形式為單層隔倉板，篦縫為環形；研磨體為鋼球：一倉規格是Φ40~90mm，二倉規格是Φ10~14mm。
2.2 生產中存在的問題
由于隔倉板為單層，篦縫較寬（為14mm），且是環形，在生產過程中經常發生研磨體竄倉現象，并易造成隔倉板的堵塞，影響磨內通風及磨機產量，造成需要經常進行清倉處理，設備運轉率不能得到保證，二倉“吃料”困難。磨細鋼渣粉比表面積350m2/kg，但質量不穩定，又由于粉磨系統為開路系統，成品中還含有鐵屑。
3 磨內技術改造過程
3.1 各倉長度的合理確定
調整后各倉長度分別為一倉為2m，二倉為4.5m，由于二倉長度的增加，提高了對物料的研磨作用，有利于提高產品的比表面積。
3.2 磨內隔倉板改造。
采用了磨內篩分技術。采用帶組合篩分裝置的隔倉板，由原來的單層隔倉板改成雙層隔倉板，兩層隔倉板之間又增加了篩分板，使得磨內篩分更加高效。縮小了篦縫寬度，由原來的14mm減小到最小寬度為2mm，杜絕或很大程度減少了研磨體竄倉及隔倉板堵塞現象的發生。增加了通過面積，減輕了二倉的工作壓力，有利于提高產品的比表面積和產量。
3.3 安裝活化襯板。
二倉安裝活化襯板，采用單螺旋形式，活化襯板的安裝可大大改善“滯留區”現象對粉磨效率的影響（筒體襯板表面的鋼段層因磨機筒體不能有效帶動而使運動程度減弱），加強各段層的運動，可提高粉磨效率。
3.4 磨內研磨體級配及調整。
3.5改造后的工藝流程
以前的設備只有球磨機，沒有選粉機和除鐵器，造成產品質量不穩定，而且含有鐵屑。在對球磨機改造后，又通過對工藝改進，系統采用閉路系統，增加了Φ1.8米旋風式選粉機和永磁輥除鐵器（30m3/h）。尾渣進入球磨機粉磨，微粉再經過選粉機將比表面積大于或等于450m2/kg粉末選出，小于的經過除鐵器將微粉中鐵屑除去再返回球磨機。具體工藝流程見下圖：
4 結論
磨細鋼渣粉磨機經過該技術改造后，產量由原來的5.5 t/h提高到8t/h，平均比表面積達由原來的400m2/kg以上提高到450m2/kg以上，產品質量更加穩定，也沒有鐵屑，用戶很滿意。成功解決將直徑5mm的尾渣一次加工成比表面積450m2/kg微粉的大難題，可實現鋼渣100%的高值利用。
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