為了提高水泥熟料燒成熱效率、降低能源消耗，在六十年代德國首先開發的懸浮預熱器窯已發展成熟。七十年代，在此基礎上日本開發了預分解水泥生產技術。預分解水泥生產技術一經問世就以其技術的先進性獲得世人矚目，它不僅使水泥熟料煅燒系統的熱耗降低，而且單機生產能力大大提高，遠超過同直徑的濕法窯或傳統干法窯。表1列出了不同生產方式的水泥窯的技術情況。
表1 不同水泥窯型的生產能力及熱耗

干法:窯徑(米)3.75 生產能力(熟/日)520 熱耗(千焦/公斤熟料)5596.3

半干法:窯徑(米)4.00 生產能力(熟/日)996 熱耗(千焦/公斤熟料)4045

濕法:窯徑(米) 4.00 生產能力(熟/日) 650 熱耗(千焦/公斤熟料) 6219

新型干法(NSP):窯徑(米)4.00 生產能力(熟/日)2000 熱耗(千焦/公斤熟料)3600

我國在七十年代也自主開發了預分解水泥生產技術，例如中國建材研究院完成的石嶺水泥廠日產4000噸熟料的四級預分解窯和八十年代初天津水泥設計院完成的日產2000噸熟料預分解窯。自八十年代以來，我國從國外引進了大型預分解窯的成套技術與裝備，對促進我國新型干法水泥窯的技術發展和裝備水平的不斷提高起到了積極的推動作用。

1 新型干法水泥窯對耐火材的要求

傳統水泥窯用耐火材料品種比較單一，最早全窯都采用Al2O3含量30~40%的粘土磚。自三十年代以后，為了提高窯襯壽命，在煅燒帶開始配用Al2O3≥50%的高鋁磚。隨著窯規模逐漸增大和熟料產、質量的不斷提高，煅燒帶高鋁磚使用壽命不能滿足要求，歐洲在四十年代開始在煅燒帶采用普通鎂鉻磚，到五十年代，發達國家已基本在煅燒帶全部采用鎂鉻磚（少數用白云石磚）。預熱帶用粘土磚、分解帶熱端及冷卻帶采用高鋁磚、燒成帶采用鎂鉻磚這種配套方案基本滿足了傳統水泥窯的使用要求。

七十年代預分解水泥窯問世以后，開始時這種新型窯爐并未在實際生產中表現出明顯的技術優越性，主要原因是運轉率低，造成了預分解窯運轉率低的原因除了設備故障因素外，主要是各部位的耐火材料不能滿足使用要求，經常由于耐火材料需要更換維修被迫停窯。為了充分發揮預分解窯高效、低耗的優越性必須針對該窯型各部位的不同使用要求，研制多種耐火材料新品種合理配套使用才能提高運轉率。