自我修煉，打造學習型班組
讓生產線的“大腦”運轉靈活，“心臟”跳動得穩健有力，沒有過硬的本領不行。2012年通過師帶徒、老帶新的方式，中控室半年時間就培養出一支新的操作員隊伍，滿足了兩條萬噸線運行需要。同時，中控室積極營造全員學習、全程學習的良好氛圍，緊跟水泥工業系統操作理念和技術進步步伐，持續開展工藝、設備、耐火材料、質量、電氣等專業知識培訓，不斷更新和提高專業理論知識，以此促進實際操作能力的提升。
在整個班組的共同努力下，成員技能水平、協作能力和自主創新能力明顯提高，并多次被選派赴國內外其他企業做技術指導，有4名員工分別獲得省、市技術能手稱號，1名員工獲徐州市“五一勞動獎章”,1名員工成為“江蘇省企業首席技師”.
緊盯指標，爭創效能全球一流
考量窯、磨和發電等系統運行穩定、綜合效益優秀的硬指標是運轉率、煤耗、電耗。中控室緊盯這些指標，在中控管理和操作上狠下功夫，細化操作管理，以每周操作員例會作為平臺，對參數變化情況進行技術分析，對指標完成情況進行總結，尋找窯、磨、余熱發電一體化運轉最佳工藝參數，查找系統存在的不足，進一步制定窯、磨、余熱發電操作思路，確保生產系統處于一個最佳的動態平衡狀態。
坐在中控室屏幕前，他們是最先進的信息化操作人員，在現場，他們又是最臟、最苦、最累的崗位工。窯一檢修，他們是第一個冒著頭頂掉磚危險進入大窯的人，里面五六十攝氏度高溫，灰塵彌漫，熱氣騰騰，讓人喘不過氣來。每一名操作員都要經歷這種“洗禮”,為的就是取得第一手資料，制訂最佳檢修方案。
辛苦的努力總能換回豐碩的回報。徐州中聯生產線在系統運行方面連續多年都走在行業前列，創造了連續運行112天、運行周期7個月的行業紀錄。2012年，公司更創造了一號萬噸線生產熟料386.21萬噸，窯有效運轉率達到99.96%,熟料綜合電耗56.16千瓦時，熟料成本149.48元/噸的同行業、同窯型世界領先運行記錄。
為了保證二線實現良好運行，中控室主動參與到設備安裝過程中，對大窯耐火材料施工提出要求，進行現場指導;對生產線設計當中不盡合理的環節，根據實際操作經驗和參數提出幾十處改造意見。在包括中控室在內的全體項目實施人員努力下，徐州中聯二線于去年3月18日正式投產運行，第二天即達到日產萬噸的設計水平，5月初就通過72小時達標考核驗收，目前日產達11500噸，噸熟料標準煤耗105千克，綜合電耗60千瓦時，達到同行業先進水平，實現了具有中國建材自主知識產權的萬噸線設計預期目標。
節能減排，為“美麗中國”添彩
中控室以“善用資源、服務建設”為使命，主動優化工藝，施展各種招式開展節能減排。
在礦石原料上，采取優質石灰石和低鈣礦石搭配使用的方法，實現礦山開采采用零排放。在生料配料上用鋼廠的工業廢渣代替高價值的鐵粉、鋼渣和鐵礦石，用粉砂巖代替高價值的石英石，大大降低了原料采購成本。在燃煤上，在保證大窯用煤質量的前提下，按照一定比例使用粉煤與優質原煤搭配使用，全年降低原煤成本達800萬元。在廢氣排放上，通過優化操作，降低NOx、CO等廢氣的排放。在余熱發電上，提高熟料發電量，保證余熱發電運轉率在100%,噸熟料發電32.57千瓦時，占到電耗的58%,2012年實現余熱發電達1.14億千瓦時。在降低電耗上，逐步對大型電機增加變頻器改造，熟料電耗每噸下降了3千瓦時。在減少粉塵排放上，將二線收塵全部改為袋收塵，粉塵排放量由原來的每立方米小于50毫克降到每立方米小于30毫克，達到了國際標準。
通過優化工藝，公司既達到了節能降耗和減少排放的目的，同時也為降低生產成本起到了顯著的成效。在徐州中聯被工信部列入“資源節約型、環境友好型”創建試點企業榮譽上，中控室寫下了濃重的一筆。