我國第一條5000t/d低氮燒成系統在某國有大型企業穩定運行。這是國內12個月內投入運行的第三條采用低氮燒成技術的生產線。這條建設后投產于2010年底的水泥生產線，地處我國稀有金屬礦藏地區，由于原材料中稀有金屬和各種微量元素對生料配料和熟料煅燒的影響。投產三年來，一直不能穩定的生產。不但預熱器堵塞頻繁，窯皮狀況不能穩定，熟料游離鈣合格率也相當低，熟料強度僅在48—50Mpa。由于工藝和設備故障等原因導致的燒成系統年運轉率不到65%。正常運行時熱耗也高達120kgce/tcl。公司一直處于虧損生產狀態。

水泥廠廠區

2013年該公司新組建的領導班子決定在當年的設備大修期間，采用淄博科邦熱工科技有限公司的系統優化和低氮燒成技術對燒成系統的關鍵部位和工藝環節進行優化。解決長期以來困擾生產線的各種問題。

2013年12月，在完成設備維修和更換窯磚的工作后于16日18點正式投料。投料后系統就進入穩定運行狀態。之前在投料初期經常出現的預熱器堵塞，分解爐錐體部位結皮，溫度倒掛等等不正?，F象均完全消除。從開始運行，系統的穩定性和操作性能明顯提高，操作人員的工作強度從原來的高度緊張變為輕松悠閑 ，在生料波動大，熟料飽和比經常從0.82—0.93%變化的工況下，游離鈣的合格率從以前很少有連續兩個班合格，變為連續多天合格;

在系統產量達到預期的5600T/D的情況下，系統的用煤量比原來下降了5—7t/h。降低12%左右;在窯頭二次風溫比原來降低了近80度的情況下，窯頭用煤量減少了2-3t/h;三次風溫提高了50度。

經過技改的水泥生產線一角

這條5000t/d的低氮燒成系統，其分解爐的結構與兩外兩條正在運行的低氮燒成系統不同。在采用的技術措施中也有一些區別。除了采用科邦公司常用的“大推力低風量低氮燃燒器”、“分解爐再循環系統”等多項專利技術之外，在分解爐的分級燃燒系統中，還采用了“變流場分解爐燃燒器”和“復合流場分解爐燃燒器”兩種燃燒器組合使用的方式。通過兩種噴煤管的合理布置和多個可調節分料閥的調節，使煤粉在分解爐內的分布更加合理。不但增強了分解爐的性能。同時還增強了分解爐還原NOx的作用。以前分解爐溫度波動時需要增減0.3—1t/h的喂煤量才能穩定住，現在0.1t/h的調整量就可以容易的控制穩定。

從安裝在生產線中第三方監管的廢氣檢測儀器中可以明顯的看到，原來廢氣中的NO的含量是：窯內工況好的時候約770mg/m3,一般工況時約650 mg/m3;現在是：窯內工況好的時候約380mg/m3,一般工況時約320 mg/m3;

在這條生產線的運行中仍然采用了淄博科邦發明的“精準平衡操作技術”進行操作。這也為降低窯內氮氧化物的生成量，提高熟料質量，穩定運行工況起到保證和促進作用。這是國內第二條采用這種操作技術的5000t/d的生產線。

這條生產線與另外兩條生產線都表現處了共同的特點----降低用煤量10—20%、減少氮氧化物的排放量30—50%、提高熟料強度1-3Mpa、降低游離鈣0.3—0.5%、提高產量5-15%、運行參數穩定波動小、操作人員勞動強度降低。三條不同規格和分解爐結的生產線的穩定運行，再次說明了由燒成系統優化升級技術提升而產生的“水泥熟料低氮燒成技術”能夠對現有的熟料生產線的技術提升產生積極的推動作用。

這項技術與SNCR脫硝技術共同使用，可以實現脫硝環保投入有回報的目標。同時有望實現氮氧化物排放達到150 mg/m3的標準時，脫硝“零”成本的目標。使水泥企業不再成為PM2.5的主要產生根源，不再為脫銷而增加熟料成本。

目前工廠和淄博科邦公司正針對原材料的穩定和配料的合理行、穩定性進一步的探討。期望解決這些問題后，生產線技術指標會加先進。