據悉，為滿足市場需求，打造一條自動化程度高、產品品質優、生產周期短的標桿結構件流水線，加速推進公司精益生產，降低生產成本，經過多方論證，結合車間實際情況，決定在“三節臂柔性生產線”基礎上發展建立一條精益標桿生產線。混凝土機械公司抽調各部門精英人才，成立了精益標桿項目組，力求打造一條先進的流水生產線。
在混凝土機械公司領導大力支持下，經過項目組成員的日夜奮戰和各兄弟部門的支持協助，歷時9個月,一條精益標桿生產線已然成型，該條生產線作為首條自動化焊接流水線在技術上實現了以下四大突破：
自動化：物流的優化、作業方式的變革，從生產線的自動化流水開始。項目組圍繞這一目標，開展了全面、深入的工作。從布局流水化、焊接作業自動化、物料線邊化、工序精益化等多個方面進行了大量調查及反復論證，最終完成了工序內置、部件部裝化、板料過跨自動化、焊檢作業流水化等自動化流水布局的十大改善提升。
數字化：先進的生產線不僅僅需要自動化、流線化的布局及硬件支撐，生產運行方面同樣需要精益化的管理。數字目視化設備的出現，就猶如給這條先進的生產線建立了指揮中心，利用目視化的手段在現場發號施令，指揮物料配送，監管生產異常，指導員工作業，記錄生產數據，在數字化系統的合理調配下，現場緊張有序，各項工作有條不紊地開展。數字化系統的設置，真正做到了對現場每件物料、每臺設備的實時管控，實現了生產線硬件與軟件的完美兼容。
省人化：打造精益標桿，必然要求實現作業省人化。結構件的焊接作業長久以來就存在著作業勞動強度大、作業環境差的不足。項目組在項目啟動伊始就將降低員工作業勞動強度、改善作業環境作為日常工作的重中之重。項目組通過大量調查分析，制定了打磨作業自動化、板料翻邊機械化、折彎送料省力化、腹板焊機自動化、機器人焊接焊達率提升、焊接報檢工位翻邊機械化等改善對策，從員工彎腰作業、搬運作業、吊裝作業等方面的人機工程研究，有效減輕了員工作業勞動強度，改善了作業環境，使人均產能提升了15%。
可復制化：生產線可復制性，一方面是工藝裝備方案、布局形式的可參考、可復制，另一方面則是項目實施方法、實施經驗的可傳承、可借鑒。本著可復制原則，項目組在制定工藝裝備及布局方案時充分考慮其通用性及可推廣性，使通用工裝覆蓋率達到100%，標準文件覆蓋率100%，減小了技改難度，縮短裝調周期;與此同時，項目組成員積極總結項目實施經驗，如：設備引入、作業標準、資金引入、拉動配送、流線布局、現場管理與實施等可復制性文件制定，定期分享項目推行手法，為公司精益項目的全面推廣奠定了良好的基礎。