這是海螺集團在安徽大本營外建立最早的千萬噸級水泥熟料基地。海螺廣東大區主任吳鐵軍熱情接待了我們，據吳總介紹，公司擁有一期2條日產5000噸和二期2條日產4500噸新型干法水泥熟料生產線。
公司一期項目于2007年9月20日通過國家環保總局驗收，二期項目于2008年11月14日通過國家環保總局驗收。四條線窯尾在線監測系統于2008年5月安裝成功并投入使用。2010年公司被納入國控企業，2010年5月，在線監測系統與清遠市環保局聯網成功，6月即通過清遠市環保驗收。
海螺人深知，水泥行業環境污染問題的徹底解決，必須依靠生產技術的更新和裝備的升級換代。在推行最先進的新型干法水泥生產技術上，海螺水泥一直堅持不懈。吳總用略帶自豪的語氣告訴我們,英德海螺公司是采用當今國際最成熟的預分解窯新型干法生產技術、集散式自動化控制系統及一流的質量檢測設備，生產現場環保收塵設備配置齊全，粉塵排放濃度低，生產用水實行內部循環使用系統，實現污水“零排放”，各項生產技術指標均達到行業先進水平。“為確保各項污染物排放達標，我公司共設置了149臺袋收塵與8臺電收塵設備，對各排放點的含塵廢氣均進行除塵處理。除塵器所收集到的煙(粉)塵均可返回原料、半成品、成品中再次利用。”
從吳總口中我們得知，為進一步凈化廠區及周邊環境，推進發展循環經濟，“十一五”期間，英德海螺公司在原有4條新型干法生產線的基礎上，配套建設2套18000kW純低溫余熱發電系統。兩套機組于2007年5月開工建設，并分別于2008年3月和4月并網投運，2008年7月通過清遠市環保局的環保驗收，年發電量達到27530萬kWh，相當于年節約標準煤98500噸，減排SO21800噸、減排CO2320000噸、減排NOx氣體900噸。目前余熱發電系統運行穩定，噸熟料發電量達40kWh，滿足公司熟料生產約2/3的用電量，有效緩解了地區緊張的電力供應壓力，改善了大氣環境，進一步降低了公司生產成本，促進資源、環境、效益的協調可持續發展。
“十二五”期間，英德海螺公司進一步加強降氮脫硝工作管理，根據國務院“十二五”節能減排的總體規劃，公司積極尋找最有效的脫硝技術，全面實施降氮脫硝工程。2012年，英德海螺公司首先對1#熟料生產線進行了“精細化操作+低氮分級燃燒技術+SNCR脫硝技術”的改造，項目于同年12月18日安裝調試完成并投入使用，12月26日通過英德市環保局驗收，2013年8月16日通過了廣東省環保廳現場核查，成為廣東省第一批獲得政府專項獎勵資金的企業之一。該項脫硝技術的應用，大大降低了氮氧化物的排放濃度，綜合脫硝效率達60%以上，窯尾NOx排放濃度可連續穩定在320mg/m3以下。在此基礎之上，2013年，英德海螺公司繼續對2#、3#、4#生產線進行降氮脫硝技改，并于2013年底前全面完成。
2013年12月27日，國家環保部會同國家質檢總局發布了《水泥工業大氣污染物排放標準》，該標準要求現有的水泥企業在2015年7月1日將執行更為嚴格的大氣污染物排放標準。英德海螺公司在第一時間內組織員工進行學習，特別是在顆粒物排放方面，公司進一步制定了更為嚴格的環保管理流程，更進一步的促進環保管理，優化了廠區環境。
英德海螺公司高度重視園區的綠化美化工作。廣大員工積極投身企業綠化美化建設工作中去。目前，園區內綠化率高達95%以上，為員工創造了良好的工作居住環境。
眾所周知，英德海螺公司在環保管理方面所取得的成就，主要來自于公司領導的高度重視和建立起來的一套完整的環保管理制度和流程。在公司的二級部門當中，生產安全處是日常環保管理的主要職能管理部門，各生產單位下設機環工段，主要負責環保設備的日常檢查和維護，公司環保專業管理以每周的環保例會為切入點，根據階段性環保管理工作的特點，定期組織開展專項檢查，定期組織對收塵設備進行功能恢復性檢修，確保了收塵設備的運行質量和運行周期。在有效管理下，全年收塵設備相對主機運轉率達99.99%以上，各類污染物排放濃度均低于國家限定值。
在日常的生產管理中，英德海螺也非常注重礦山資源的綜合利用，每月組織召開礦山資源搭配方案研討會，通過會議制定多種措施，針對礦山不同品位的石灰石分布情況，采取多臺段開采，高低品位石灰石搭配使用，采用高硅砂巖配料以提高石灰石資源的綜合利用，通過優化窯煅燒工藝，最終實現礦山資源利用率達百分之百。同時，公司每年還幫助電廠等處理大量固體廢棄物，經初步統計，英德海螺公司自2006年以來，截止2013年底，共再利用粉煤灰、煤渣、煤矸石等固體廢棄物約129.37萬噸，為社會作出了應有的貢獻。
雖然此次采訪只有短短的半天時間,但英德海螺公司給我們每位記者都留下了極其深刻和美好的印象。初春的英德海螺到處顯出生機盎然的景象，這里是海螺人辛勤勞作的一個場所，也是一個一年四季都美麗宜人的幸福家園。