不管情愿與否，水泥企業都面臨更嚴格的排放標準約束。

基于環境污染的嚴峻形勢，大多數企業對標準與發達國家接軌并不抵觸。而且，達標在技術上沒有太多障礙。雖然這會增加水泥生產成本，但比起污染治理以及污染帶來的健康成本，仍然是小數目。

距離新標準實施還有一年多的時間，大多數水泥企業仍然保持緘默。明年7月1日以后，他們將會走向兩個方向：滿足新標準繼續生存，或者被淘汰。

達標排放不存在技術問題

國內布袋技術已經成熟，脫硝工程建設進度差異大

根據最新修訂的《水泥工業大氣污染物排放標準》，粉塵排放限值由50毫克/立方米(水泥窯等熱力設備)和30毫克/立方米(水泥磨等通風設備)分別收嚴至30毫克/立方米和20毫克/立方米，氮氧化物排放限值由現行標準的800毫克/立方米收嚴至400毫克/立方米。

隨著排放標準要求逐步加嚴，污染治理技術也一直在發展。

“上世紀80年代末、90年代初，干法窯剛在我國興起的時候，大部分水泥生產線都采用電除塵。”北京建筑材料科學研究總院首席專家熊運貴告訴記者，因為北京的排放要求更為嚴格，粉塵排放要滿足30毫克/立方米的要求，電除塵技術達標存在一定困難。所以北京水泥廠在建設時就采用了布袋除塵，這也是國內第一條采用大布袋除塵的水泥生產線。

熊運貴還提到了一個插曲。當時的生產線都是按照設計規范進行設計的，但國內沒有現成的大布袋除塵設計規范。為此，當時的國家建材局組織國內環保和水泥行業專家，首先對采用大布袋的方案進行了論證，還派出考察團到國外考察了解大布袋除塵技術。

“大布袋使用后，正常粉塵排放濃度在10毫克/立方米左右，最差也不高于30毫克/立方米，效果很好。”他說，5年前，中國建材聯合會開始大力推進“電改袋”，把所有水泥生產線的電除塵都換成布袋。“目前約70%已經改過來了，還有一部分是電袋聯用。”

記者了解到，上世紀90年代的大布袋主要靠進口，現在的國產布袋技術也已經成熟。

在氮氧化物減排方面，低氮燃燒器的普及使水泥窯能夠較為輕松地滿足800毫克/立方米的排放標準要求。排放限值收嚴到400毫克/立方米后，企業要配套建設脫硝工程。

不過，全國各地水泥企業脫硝工程的進度差異較大。

“我們現在正在選擇脫硝技術。”廣州市珠江水泥有限公司副總工程師李平堅說，“在SNCR(選擇性非催化還原)和SCR(選擇性催化還原)之間選擇一種，是否能趕在明年7月1日的達標期限前完工還不好說。”

“就技術路線來說，SNCR已經十分成熟。”熊運貴告訴記者，滿足400毫克/立方米的國家新標準要求沒有問題，但是，“如果按照北京市目前320毫克/立方米的地方標準來說，單用SNCR比較勉強;接下來，可能會將SNCR/SCR聯合使用”。

“一條3000噸/日的水泥生產線，采用SNCR技術的全部投資在300萬元左右，還不算太大。”熊運貴進一步介紹說，運行費用主要是氨水的消耗。目前，濃度20%的氨水市場價格為700~800元/噸，3000噸/日的生產線要保證達標，每小時大約要噴1.3噸氨水。

SCR技術目前在水泥行業的應用案例較少。“根據初步調研，同樣一條3000噸/日的生產線，采用SCR的一次性投資不會低于8000萬元。而且在日常運行中，除了氨水消耗之外，SCR催化劑的壽命也是影響成本的主要因素。”熊運貴告訴記者。

據記者調查了解，為滿足比新國標更嚴格的地方標準要求，有些企業已經建設了SCR的小、中試設施，正在摸索經驗，收集運行數據。