浙江虎山集团有限公司2500t/d窑外分解炉带补燃的12MW余热发电项目是在国家“九五”期间发布《煤矸石综合利用管理办法》时鼓励发展煤矸石电厂，发展热电联产的时候投资兴建的。年发电量为8400×10⁴kw.h（以年运行时数7000小时计），供电量为7344×10⁴kw.h，年平均发电标准煤耗为315.54g/kw.h，余热利用量占电站总耗能热量的35%。项目在投产后的几年内取得了很好的经济效益，但由于各地煤矸石的发热量的波动很大，很难适应正常生产的需要。工艺上为保证煤矸石的充分稳定燃烧，均需在煤矸石中掺入近20%的烟煤进行生产。最近几年烟煤价格不断攀升，靠余热带补燃流化床锅炉发电项目已经没有明显的经济效益。另外根据国务院批复的国家环保局制定的《酸雨控制区和二氧化硫污染控制区划分方案》，对电厂二氧化硫(SO₂)排放提出了严格要求，对现有燃煤含硫量大于1%的电厂，要求在2010年前分期分批建成脱硫设施或采取其它具有相当效果的减排措施。浙江虎山集团在这样的形势下，感觉到十分有必要将原来2500t/d水泥生产线的余热（带补燃）流化床锅炉电站向纯低温余热电站改造。项目于2008年3月开始实施，并在当年7月实现并网发电。现将有关情况介绍如下：

一、改造的内容及相关技术措施
1、拆除原有的75t/h循环流化床燃煤锅炉；

2、将原来2500t/d水泥线上的两台中温中压的余热锅炉改造为低温低压余热锅炉，改造后窑头AQC炉的技术参数：锅炉入口设计温度取值为380℃，蒸汽压力为1.35MPa，蒸汽温度为340±20℃，蒸汽量为9.5t/h；窑尾SP炉的技术参数：锅炉入口设计温度取值为340℃，蒸汽压力为1.35MPa，蒸汽温度为315±20℃，蒸汽量为14.3t/h；

3、将原来中温中压的12MW汽轮机组改造成低温低压的6MW纯凝式汽轮机组，发电机保留不变；除氧系统利用原有的系统，对部分管路进行改造；

4、更换凝结水泵、给水泵；

5、化水系统及循环水系统保留不变；

6、相应的电气及自动化系统进行改造。

7、各车间利用原有的厂房和基础；

二、窑头AQC炉及窑尾SP炉的工艺流程

1．锅炉?? ????????????2．降尘器????????? ?????3．锅炉进口阀门????????

4．直通阀???????????? 5．锅炉出口阀门???????? 6．闸板阀????

7．锁风分格轮???????? 8．双翻板阀???????????? 9．拉链机??????

1、窑头AQC炉采用三段受热面，最大限度地利用了窑头熟料冷却机废气余热。I段为蒸汽锅炉，生产1.35MPa－340℃的蒸汽，作为汽轮机主蒸汽，II段生产的170℃的热水作为AQC炉、SP炉蒸汽段给水，Ⅲ段生产100℃的热水，送入除氧器。

2、窑尾SP炉采用一段受热面，保证电站运行安全并充分保证水泥生产线烘干用废气余热。SP炉生产的蒸汽与AQC炉蒸汽段生产的蒸汽一起进入汽轮发电机发电。

三、纯低温余热改造过程中关键问题的处理
1、AQC、SP炉整体钢架改造方案的确定
原AQC、SP炉共有8根主立柱，其基础的相关尺寸均一样（见图一）。杭州中科设计院从节省投资出发，在与杭锅厂沟通后，确定除受热面、锅筒需更新外，原有的立柱及平台栏杆、部分横梁均予以利用。SP炉由于受热面增加较大，原基础的跨度尺寸由原来的3990mm增加至4790mm。设计时原考虑锅炉中心线位置不变，将两侧A、B轴的四根立柱均向外移400mm，后来发现这样的施工难度较大，不仅土建需要重做8个基础，而且如果8根立柱均外移，会给原SP炉进风管的支撑带来难度，施工工艺比较复杂，最终决定靠近预热器系统的A轴向的四根主立柱不动，仅将B轴的四排立柱向外移动800mm。

图一

AQC炉的整体钢架经杭锅厂技术人员核算后，确定原来的基础能够满足新锅炉的安装要求，除部分横梁位置需要调整外，其主立柱位置可不做移动。

2、植筋技术在窑尾SP炉的应用
由于SP炉B轴的四根主立柱需移位，其基础需要重新施工。考虑到利用基础内部主钢筋再焊接罗纹钢的方法来做锅炉柱脚四周的护筋，对基础的损害较大，另外由于内部主钢筋的位置不规则，其定位有难度，所以锅炉柱脚四周的护筋施工采用的是植筋的方法。

植筋是指在混凝土、墙体岩石等基材上钻孔，然后注入高强植筋胶，再插入钢筋或型材，胶固后将钢筋与基材粘接为一体，是加固补强行业中一种建筑技术。其工艺流程：定位 →钻孔 → 清孔 → 钢材除锈 → 锚固胶配制 → 植筋 → 固化、保护 → 检验。植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25℃左右，2天即可承受设计荷载；若固化温度5℃左右，4天即可承受设计荷载，且锚固力随时间延长继续增长。

利用植筋方法，锅炉柱脚四周护筋的施工可以在四根主立柱移位调整好后再进行，即方便了立柱的移位，又节省了施工时间。