本文以生產規模60萬噸/年水泥粉磨生產線配置120-50輥壓機與動態分級設備(打散分級機)和Ф3.2m×13m開路三倉高細管磨機組成的單閉路粉磨工藝系統為例,論述總結了實際生產過程中粉磨系統存在的共性問題及其采取的改進技術與調整措施,并進行了相關的技術經濟分析，具有借鑒意義。

基本情況介紹

近幾年來，設計生產規模60萬噸/年的水泥粉磨站，大多采用Ф3.2m×13m管磨機。生產工藝流程中，既有雙閉路粉磨工藝系統(輥壓機+動態或靜態分級機+管磨機+高效選粉機，其中輥壓機與動態分級機或靜態分級機組成磨前閉路、管磨機與高效選粉機組成閉路);也有單閉路粉磨工藝系統(輥壓機+動態或靜態分級機+開路管磨機);此外還有普通的一級閉路和開路粉磨系統，在此不贅述。前兩種粉磨工藝系統各有特點：單閉路系統總裝機功率低于雙閉路系統，且流程較簡單;從大幅度增產角度來看，雙閉路粉磨工藝系統大多采用靜態分級機(V形選粉機)對輥壓機擠壓后的物料進行風選分級，入磨物料切割粒徑一般≤0.5mm，且顆粒較均勻，因粉磨過程中“過粉磨”現象減少，其系統產量潛力發揮明顯高于單閉路粉磨工藝系統，粉磨電耗一般在28kWh/t~33kWh/t左右;當然，若單閉路粉磨工藝系統優化調整方法得當，其增產幅度也較大(>50%以上)，粉磨電耗也可控制在28kWh/t~30kWh/t左右。

以國內某單位雙閉路粉磨工藝系統為例，其配置的輥壓機功率+靜態分級機(V形選粉機)循環風機功率=1220kW;另一單位的單閉路粉磨工藝系統中輥壓機功率+靜態分級機(V形選粉機)循環風機功率=1320kW;上述兩個系統中Ф3.2m×13m磨機產量均在120t/h左右。而本文中探討的某粉磨線單閉路粉磨系統中輥壓機功率+動態分級機(打散分級機)功率=575kW，與上述兩個系統的預粉磨及分級設備的裝機總功率相差較大，分別低645kW及745kW;從分級設備工藝特性分析：打散分級機系統總裝機功率小、分級電耗較低，由于以機械式篩分為主，故分級精度較差。經打散分級的入磨物料切割粒徑在2.0mm左右，但其中尚有少部分大于5mm～8mm顆粒入磨，磨機一倉中仍需要配用Ф70mm鋼球;打散分級機內篩板磨損量大，該系統增產幅度一般為磨機設計能力的30%～50%左右。而采用靜態分級機(V形選粉機)，該分級設備工藝特性是在風選中打散分級，克服了機械式篩分的缺陷，分級精度顯著提高，分級后的入磨物料切割粒徑在0.5mm左右，顆粒均齊性好;但因循環風機功率配置較大，且風機管道較長、轉彎較多、系統阻力大、風機葉輪及管道磨損量大、分級系統電耗高于打散分級機，V形選粉機適用于物料通過量至少為磨機最大產量2倍以上的輥壓機(現階段配置的輥壓機物料通過量已是磨機最大產量的5倍以上)。基于高效率的料床粉磨特性，輥壓機的電能利用率比管磨機高得多。據粉磨統計資料顯示，輥壓機每投入1kWh/t吸收功，后續管磨機可節省2kWh/t～3kWh/t;所以，磨前輥壓機作功越多，磨機的增產、節電幅度越大。根據粒度系數計算可知，入磨物料粒徑≤0.5mm時，磨機臺時能力可達到其設計產量的2倍甚至以上，即實現系統產量翻番，這與實際生產數據相吻合。

現以某粉磨站單閉路粉磨工藝系統為例，分析探討增產調整過程中遇到的共性問題及其改進的技術措施與達到的增產效果。