“我們日產2500噸的熟料水泥生產線全部以工業廢料為原料，年消耗電石渣、粉煤灰等100多萬噸，可產優質水泥90萬噸。”近日，張家口宣化金隅水泥公司黨委宣傳部長王建芬介紹。這家公司2012年10月建成日產2500噸熟料水泥環保型生產線，利用周邊發電、化工等企業工業廢料作原料，實現了資源循環利用。

“我們日產2500噸的熟料水泥生產線全部以工業廢料為原料，年消耗電石渣、粉煤灰等100多萬噸，可產優質水泥90萬噸。”近日，張家口宣化金隅(327.5元/噸，0%)水泥公司黨委宣傳部長王建芬介紹。這家公司2012年10月建成日產2500噸熟料水泥環保型生產線，利用周邊發電、化工等企業工業廢料作原料，實現了資源循環利用。

過去，宣化金隅水泥公司用傳統工藝生產水泥，產量低，能耗高，不符合節能減排要求，而且在減排方面的投入大大增加生產成本，致使水泥價格上漲，降低市場競爭力。面對困境，公司大力實施“創新驅動”戰略，成立了專門課題組，購置了技改設備，在降低原料成本上進行攻關。2009年起，他們陸續成功解決了脫硫石膏代替天然石膏、粉煤灰替代礦渣、鋼渣替代鐵粉、煤矸石替代煙煤、電石渣替代石灰石等技術問題。以石膏為例：公司每年生產需耗費天然石膏5萬噸，每噸進價175元，而周邊兩家大型電廠每年產生大量脫硫石膏，每噸僅需15元，一年節約原料成本500余萬元。同處一地的鋼鐵、發電、化工、煤焦等企業眾多，是他們所需粉煤灰、鋼渣、煤矸石等原料的“富礦”，且運輸成本近于零。2012年10月，上述技術應用到水泥生產過程中后，每年消耗掉周邊工業企業排放的廢料100多萬噸，產出水泥90萬噸，年節電120余萬千瓦/時，降低能耗5000噸標準煤，節約原料成本1000余萬元。節約的原料成本彌補了技改增加的投入，水泥價格不漲標號卻提高了一個級別。同時，工業廢料占地、揚塵、破壞土壤和水質，金隅公司的新技術則“吃”掉了這些難題。