今年以來，水泥行業上游油、電、煤價持續高位，下游房產項目頻頻爆雷，疊加“雙碳”形勢下國家環保政策日趨嚴格，行業的生產經營可謂是舉步維艱。不少水泥企業想方設法地提高產能，降低單位能耗，但在技改時卻感到無從下手。

水泥人網作為行業最大的新媒體平臺，近年來走訪了不少水泥企業，其中，不乏有一部分水泥企業在實施提產降耗技改時效果突出，值得行業學習借鑒。為此，水泥人網特采訪了相關企業技術負責人，咨詢其成功的技改經驗，現與行業內各位同行分享。

據相關企業技術負責人介紹，當前水泥行業競爭嚴峻，各企業均想方設法提產降耗，但大部分水泥企業仍是從傳統的節能設備改造入手，卻忽視了主機設備的檢修升級。以回轉窯門為例，其所在的水泥企業一直使用的是兩扇滑軌式的窯門進行打開和關閉，每扇窯門重量達4噸左右，每次開窯門都需要用3噸手動葫蘆、并且需要4小時左右才能將窯門打開，費時又費力。而且軌道時間軌了還會變形，打開和關閉都非常麻煩。窯門位置處的澆注料、工字鋼易燒損，造成漏風嚴重，高溫細粉熟料長期從窯門四周漏出，不但造成現場環境堆積熟料影響環境，還易對人員造成燙傷事故。且因窯門漏風大，造成窯內二次風溫低，熟料煤耗增加。

未改造的窯門現場圖片

為解決上述難題，該水泥企業車間組織職工共同探討改造措施，經過一段時間的交流和市場調研后發現，西安綠球環保設備有限公司（以下簡稱“綠球環保”）的不漏風，不漏料新型對開式窯門具有良好的密封性、安全性、靈活性，能夠解決其水泥窯窯門在設計、安裝、檢修、安全、環保等方面存在諸多問題。為此，經相關人員商討決定，該水泥企業和綠球環保達成合作，利用錯峰檢修的時間對其原窯門實施改造。

改造后，經過一段時間的生產實際運作，該水泥企業現窯門實現了完全密封，不存在漏料、漏風現象，不但二、三次風溫，熱效率得以提高同時還減輕了職工勞動強度、改善了生產現場環境。對此，該水泥企業技術人員表示，之所以此次窯門改造能取得如此顯著的提產降耗效果，主要取決于綠球環保新式窯門的以下優異性能：

1 耐溫性能好：采用了高強度耐熱合金制做，耐熱溫度高，窯門接觸火焰部分經過高溫淬火處理，門軸采用日本進口合金鋼，門套采用耐熱合金鋼，是現有窯門使用壽命的50倍，閉合后的窯門還具有良好的密閉性能；

2密封性能好：窯門密封是綠球環保聘請德國水泥專家，和行業內燒成系統專家，天津冶金研究院，KUKA公司密封專家聯合開發的具有特殊性不可復制性的密封結構，能保障在水泥生產運行中不出現漏風漏料，跑灰等現象；

3承壓能力高：綠球環保新式窯門的禁錮螺栓、插板是聯合西安航空航天與西北工業大學中國一汽集團機械設計專家，引進日本株式會社鋼材研究所的高強度特種材料研發而成，此材料具有良好的耐溫性，焊接性，抗延展性，抗拉伸性。是保障企業安全生產的必備條件；

4開關自如：采用合頁式的開關方式，門朝外開，門軸采用合金鋼，固定軸套采用抗磨性能材料，兩者經過加工成一定的縫隙，在開門時軸同時工作，均勻摩擦軸套，從而保證開關自如。檢修只需要一個人拆掉禁錮螺栓，插板半小時之內打開，門開角度成180度，方便檢修。

綠球環保新式窯門圖片

不漏風，不漏料新型對開式窯門的研發，填補了水泥行業回轉窯各個環節密封事業的空白，解決了水泥行業各種形式泄露所造成的能耗高、設備效率低等難題，為水泥行業密封事業做出了巨大貢獻。

此外，值得一提的是，除回轉窯門之外，綠球環保還針對水泥行業現有立式磨機空間移動位置頻率高，密封材料折損點唯一，維修作業強度大，設備漏風率高，拉風電機轉速高效率低能耗高等問題，從密封材料的整體壽命、強度、耐候性等方面入手，經過反復升級推敲，推出第五代立磨磨輥密封。

第五代立磨磨輥密封以解決水泥磨磨輥集料、排料、接口漏風、檢修不拆密封、抬落輥不蹭鋼板、物料沖刷密封材料等問題為出發點，提出了以下三大解決方案：

1. 在磨輥下方，對原有風環進行切割，制作料槽，料槽的高度3公分，寬度10公分，只要確保料的正常流出，增加導流板，確保在運行過程中物料不沖刷磨輥對磨輥起到保護的作用；

2. 上下做成兩個接口，上面的和門固定，下面的和筒體固定，當檢修時候，只需要拆掉螺絲，直接調走門，其中一半在門上，一半在筒體上，減少人員的拆卸時間，及減輕工人勞動力，減少翻輥時間；

3. 內部采用三道迷宮式密封結構，外加一層柔性密封，四道密封確保密封效果良好，確保不沖刷密封圈。在輥跳動基礎預留10公分，保證磨輥不蹭鋼板。

如今，綠球環保的第五代立磨磨輥密封設備已在西南水泥、祁連山水泥、金隅冀東、葛洲壩等多家水泥企業投入使用，獲得了市場的一致認可。

多年的技術沉積，使得綠球環保在行業內已成為領軍型企業，多次為各大水泥廠、火電廠解決煙氣排放中降硫降硝工程，得到了全國34個省、市、自治區的多數水泥廠及火電廠的認可。未來，綠球環保將繼續專注于大氣污染控制、污水處理和土壤修復的環保產品的研發、設計、制造、安裝、調試、運營，為水泥行業“雙碳”事業貢獻自己的力量！

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