水泥粉磨過程的高效率、低能耗運行一直是水泥企業追求的目標，穩定和提高磨機臺時產量是許多粉磨工作者攻關的重要課題。但在正常的生產過程中，總會出現突發性或階段性臺時產量下降的情況，有時甚至難以查找出真實原因。筆者經過10多年的學習與實踐，對水泥磨臺時產量下降的原因及解決措施有以下一些認識：
1.水泥磨臺時產量突發性或階段性下降的原因
（1）物料變化引起臺時產量大幅波動物料易磨性突然變差。據資料顯示，當熟料的相對易磨性系數從1.02降到0.92時，磨機臺時產量下降1.5噸以上，熟料中含有黃心料和欠燒料。黃心料和欠燒料很容易黏附于研磨體和襯板表面，形成緩沖墊層，大大影響粉磨效率。這種熟料可使磨機臺時產量下降10%~20%，物料中含有大塊。磨內研磨體數量最大值，是根據常規情況的最大入磨物料粒度而確定的，對非正常情況下的大塊物料破碎能力明顯不足，所以必須大幅度減少喂料量、延長物料在磨內的停留時間，這樣才能保證水泥的細度。這些物料可使水泥磨臺時產量突然下降10%~20%。
（2）通風變差由于袋式除塵器清灰不力、風機風葉磨損嚴重、風機和電機的傳動皮帶松動、風管積灰等原因引起磨內通風變差時，會使磨機臺時產量突然下降。當物料水分偏大而磨機通風不良時，磨內水蒸氣排放困難，導致潮濕細粉堵塞隔倉板和出料篦縫，降低了單位時間內物料的通過量及流速。這些研磨體在研磨物料時由于靜電原因，還會在襯板工作表面附層形成緩沖墊層，導致研磨體對物料的沖擊破碎能力大大減弱。同時，物料水分變大，堵塞雙層隔倉板和出料篦板，影響磨內通風，磨機臺時產量可下降17%左右，粉磨電耗上升。
（3）入磨物料水分增大物料水分多少直接影響配料的準確性和磨機產量及電耗，如果濕物料摻量比例較大，有可能導致“飽磨”或將內襯板粘上一層厚厚的料層，要被迫進行停磨處理。一般來說，綜合水分每增加1%，磨機臺時產量下降8%~10%；當綜合水分＞5%時，磨機將無法進行粉磨作業。
（4）水泥細度指標降低細度指標降低、細度平均值下降，立即會引起磨機臺時產量下降。在一定條件下，球磨機的產量與水泥細度成反比。
（5）包球和糊磨當發生包球和糊磨現象時，磨機臺時產量將大幅度下降。尤其是糊磨時臺時產量更低，而包球時還會出現細度值偏大問題。
（6）研磨體裝載量過少一般確定的裝載量都允許有一定的波動范圍，以適應研磨體補加周期內裝載量從多到少的需要。在此范圍內，磨機臺時產量波動不大，但如果不及時補加研磨體，當裝載量降到一定程度后，臺時產量將大幅下降，特別是一倉最為明顯（當然二倉、三倉也不能忽視）。如椎2.6×13.0m開路水泥磨第一倉裝載量從21噸降到18噸時，磨機臺時產量要下降3噸以上。
（7）研磨體竄倉當隔氣板之間有大縫或篦板連接螺絲斷裂時，會發生研磨體竄倉現象。竄倉后的研磨體級配被打亂了，粉磨效率大幅度降低。與此同時，隔倉板的作用也大大減弱（或失去），必須通過減少喂料量才能滿足水泥細度要求。因此，一旦發生研磨體竄倉現象，應及時進行清倉處理。
（8）研磨體清倉不及時清倉不及時，倉內小規格研磨體增多，級配變得極不合理，平均球徑下降到一定程度，可使磨機臺時產量下降5%~10%。