(1)工藝特點與危廢處置需求高度匹配
鑒于傳統危廢處置工藝新建產能選址難、阻力大、周期長，依托成熟工業窯爐協同處置，成為化解產能不足局面的最佳戰略。水泥窯作為最適合協同處置危廢的工業爐窯，已經在海外有30年左右的成熟應用經驗。受益于水泥生產工藝環境適宜、改造耗時耗資較少、地域匹配性強等優勢，該工藝適宜在國內推廣。在14年行業標準完善后，正式登上歷史舞臺，并有望與傳統工藝分庭抗禮，在未來兩年迎來產能爆發期。
堿性環境天然適宜處置危廢：水泥生產中，窯內呈現堿性環境，有效避免酸性物質和重金屬揮發，目前可適應約60%種類的危廢、適用范圍廣。較之專業危廢焚燒爐需要投加堿性物質，捕捉酸并固化重金屬，水泥窯天然的堿性環境有助于節約處置成本。
高溫、長停留時間、高氧氣過剩量，有效避免二次污染：水泥窯內燃燒溫度在1300℃以上，可控制焚燒時間在5s左右(大于2s)，可由在線監控系統控制氧氣過剩量大于3%、尾氣CO量小于100ppm，有利于徹底分解危廢物質，避免燃燒不充分產生二次污染物，可徹底分解廢物中有害有機物，如二噁英、呋喃等。殘渣和飛灰最終均成為熟料的成分，有害物質都可全部固熔在水泥熟料的晶格中不能再逸出或析出，不對環境造成二次污染窯爐自動化控制水平高，操作難度較低：目前我國水泥熟料生產線中，新型干法工藝占比已接近100%，該工藝自動化水平較高、工作狀態穩定，可精確控制溫度、含氧量、燃料投加等步驟，對各種廢物適應能力強，略作調整就不會影響水泥熟料的正常性能和質量，也不會影響窯的正常操作運行。根據《水泥窯協同處置危險廢物經營許可證審查指南》要求，不同熱值與成分的危廢摻燒比例，約為熟料生產能力的4-15%之間。目前5000t/d的水泥窯批復產能一般為10萬噸/年，危廢實際摻燒比例約7%，因此對于水泥生產的干擾較為可控。
協同處置危廢對水泥產品質量無不良影響。大量研究表明，固體廢物中重金屬、硫、氯等物質在水泥窯協同處置過程中能進入水泥熟料的晶格中不再逸出或者析出(水泥窯固定重金屬的熟料礦物晶格取代理論)，起到很好的固定作用，沒有二次污染隱患。
北京水泥廠投加危險廢棄物前后熟料化學成份對比(%)表明協同處置危廢后對水泥品質影響不大
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(2)投資/運營成本，僅為傳統工藝1/3和1/2，盈利優勢顯著
初始改造成本低：目前水泥窯協同處置危廢投資額小于1000元左右/噸處置產能，而新建或改擴建傳統危廢焚燒爐設施的平均投資一般為0.3-1.6萬元/噸處置產能。
傳統危廢焚燒項目投資
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運營成本低：根據《水泥窯協同處置危廢污染控制規范(征求意見5000-6000元/噸，而水泥窯的實際處置收費大概為2000-4000元/噸。
實際處置成本方面：由于難以將危廢處置與水泥生產的成本嚴格區分與分拆，經驗數據表明水泥窯協同處置危廢噸成本約在500-1000元/噸，而焚燒爐處置成本約為其2倍以上。
(3)適用性強：處置品類達總品類的80%，爐窯區域分布與危廢產區高度 適用危廢品類占危廢總品類的80%：水泥窯協同處置危廢工藝，可涵蓋約40大類危廢處置需求，占2016年新版國家危廢名錄50大類危廢種類的80%以上。行業技術標準編制中，已經將將輻射性廢物、醫療廢物與易爆廢物等類型排除在外。以金圓股份(000546.SZ)旗下格爾木宏揚水泥窯協同處置危廢項目為例，獲批的處置范圍涵蓋38大類，426小類危險廢物，處置能力10萬噸/年，是目前青海省規模最大、處置資質最齊全的危廢無害化項目。
危廢在水泥窯中投加位置應根據廢物特性從以下三處選擇：
窯頭高溫段、窯尾高溫段和生料磨。其中：
窯頭高溫段中可處置：①液態或易于氣力輸送的粉狀廢物、含POPs物質或高氯、高毒、難降解有機物質的廢物、熱值高、含水率低的有機廢液適宜從主燃燒器投加;②各種低熱值液態廢物應從窯門罩投加。
窯尾高溫段中可處置：①含POPs物質和高氯、高毒、難降解有機物質的廢物優先從窯頭投加;若受物理特性限制需要從窯尾投加時，優先選擇從窯尾煙室投加點;②含水率高或塊狀廢物應優先選擇從窯尾煙室投入。
生料磨中可處置不含有機物和揮發半揮發性重金屬的固態廢物。
區域分布與危廢產區高度匹配：水泥在是傳統意義上的“短腿”產品，業內普遍認為其經濟銷售半徑為公路<300公里、鐵路<500公里。因此水泥產能的密度與當地經濟發展水平和基建需求直接相關。同時，危廢來自工業生產過程，同樣與經濟發展水平相關。如下圖所示，水泥產能分布與危廢產量分布情況區域匹配度整體較高。因此，水泥窯協同處置工藝的區域適用性較強，適于在全國范圍內推廣，作為普適的協同處置技術，填補全國各地傳統危廢產能供需缺口。
工業危廢的產生集中度于華東、西北
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2013年我國危廢及水泥產能區域
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2、改造+爬坡周期短、產能釋放快
水泥窯協同處置的改造，主要包括工程改造和運行爬坡兩方面，整體改造周期約為8-9個月，建成之后項目爬坡周期較短，產能釋放速度快。而傳統危廢無害化處置項目一般需要2-3年建設期和1-2年的產能爬坡期。例如，金隅紅樹林的廣靈金隅項目自6月12日項目組進廠服務，同年11月7日即取得危廢經營許可證，原計劃8個月的施工建設+取證周期被縮短至5個月完成，創造了業界最快的施工和取證速度記錄。
配套傳送、倉儲與分析檢測設施：該部分改造可以在不影響水泥窯生產的情況下施工，施工周期約7-8個月左右。主要包括分析檢測實驗室搭建、危廢運輸車輛配置、危廢分類倉儲構筑物建設、預處理設施、污染控制系統與傳送裝置安裝。
窯體改造：對于水泥窯的改造，一般只需對投料口進行部分改造，無需進行大規模技改，只需幾天時間即可完成。
新型干法水泥窯煅燒過程中的投料點
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3、協同處置危廢顯著提升盈利能力，水泥企業改造意愿強
近幾年水泥熟料產能過剩嚴重，水泥企業盈利能力不強，企業積極尋找開源節流的手段。由于協同處置危廢①增厚企業利潤，提升熟料生產線盈利能力;②可一定程度上規避錯峰生產，增加熟料產能利用率。③引領企業開啟協同處置固廢新思路。目前水泥企業改造意愿較為積極。
(1)水泥行業16-17年雖呈弱復蘇、但去產能壓力依然大。
2015年全國水泥行業出現經濟效益嚴重下滑局面，量價齊跌。2015年全國水泥產量23.48億噸，水泥產量增速同比下降4.95%，其中華北區域市場下降14.60%。企業盈利水平嚴重下滑，全國六大區域利潤同比均呈現無差別化的全面大幅下滑走勢。
2016-17年水泥市場復蘇。2016年房地產市場回暖和基建項目加快啟動，帶動全國水泥市場需求呈現弱復蘇態勢;同時在積極開展行業自律措施及大面積錯峰生產的影響下，水泥市場走勢經歷了前低后高的反轉，一改2015年的低迷態勢。但水泥窯盈利能力，已不能與前期高景氣時期同日而語。
水泥熟料產能及產量：去產能壓力仍較大
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(2)水泥下行周期中的曙光，生產線盈利能力顯著提升
水泥行業產能過剩，企業盈利能力銳減：國內水泥熟料產能連年增長，但國內基建增速卻有所回落，水泥熟料開工率由巔峰時期的近150%銳降至75%，且噸水泥盈利能力從峰值階段的200元回落至目前的30-50元。
水泥熟料產能利用率銳降(億/噸)
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4、行業格局::已有產能200萬噸，可釋放至1200-1600萬噸
14年底水泥窯協同處置危廢產能快速增長，截至17年5月，核準產能超30條生產線、約200萬噸，約占無害化總產能的16%，占全國危廢核準總產能的3%。
水泥窯協同處置工藝自2014年起快速增長：①截至14年底，我國共有16家水泥企業取得危廢經營許可證，年核準處置量103.4萬噸，實際處置量52.6萬噸，利用率50.9%。②截止17年5月，全國核準水泥窯協同處置危廢項目超過30個、總產能約200萬噸。截至17年5月，按照無害化占總產能20%估算，全國無害化產能達到1239萬噸，其中，水泥窯協同處置危廢產能約占無害化總產能的16%。
產能分布已涵蓋14省：我們統計，截至2017年5月，陜西、浙江、河南、北京、青海、山西、內蒙、云南、福建、廣西、河北、重慶、江蘇、吉林等14省市已有核準的水泥窯協同處置危廢項目共31個，對應總產能197萬噸，其中陜西省水泥窯協同處置危廢核準產能最多(79萬噸)，項目個數最多(8個)，占陜西總危廢處置產能比例接近30%。
協同處置危廢產能即將進入爆發期：根據我們不完全統計，目前處于環評公示階段的協同處置危廢項目超過40個;根據中國循環經濟協會副會長、環保部原污防司巡視員李新民2017年5月在長興危廢論壇上的發言，獲得批文尚未投產的水泥窯危廢協同處置項目超過60個，由于建設周期短，在建產能將于一年內投運，我們判斷協同處置危廢產能將在2019年進入爆發期。
部分省份有水泥窯協同處置危廢產能(深藍)
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目前全國范圍內新型干法生產線共計1769條，其中最終可進行協同處置危廢改造的生產線預計將有150-200條。主要考慮以下兩點甄選因素：
客觀限制：考慮①新型干法水泥窯一般分為大小兩種窯型規模，根據我們草根的結果，小窯在實業操作中很難獲得環評批復，大窯一般可批復危廢產能規模為6-10萬噸/年。②部分水泥廠位于水源地或居民聚居區，衛生防護距離不達標，環評難以通過。
主觀限制：①水泥窯所處區域的水泥供需格局較好，若競爭過于白熱化，熟料產能難以提升，危廢摻燒量小，投資回報低，則不宜改造。②當地危廢產能供需缺口較大，且危廢品類適宜利用水泥窯處置。以上主觀限制或進一步排除30%-50%產能。
因此，最終可完成改造的生產線約為150-200條生產線，按照單線平均8萬噸/年計算，對應產能約為1200萬噸/年-1600萬噸/年，未來有望依托產能釋放快、處置成本低等優勢，與傳統危廢處置工藝分庭抗禮。